Wprowadzenie.
Jeżeli przygotowujesz szablon sitodrukowy, pamiętaj, żeby wykonać go bardzo dokładnie i starannie. Nie śpiesz się nadmiernie.
To może się zemścić. Perfekcja w sitodruku nie idzie w parze z szybkością. Najmniejsze błędy w każdym kolejnym kroku będą powodowały multiplikacyjne pogorszenie jakości. Ostatecznie, efekt końcowy z dużą dozą prawdopodobieństwa przyniesie skutek opłakany. Może się on objawiać od razu słabą jakością odwzorowania lub powtarzalności, albo, problem pojawi się dopiero podczas druku (oby nie po odbiorze zlecenia przez klienta!).
Wyobraź sobie, że nieprawidłowo napinasz siatkę. Jest ona nierównomiernie zapięta w klamrach napinarki. Siatka zostaje przyklejona i wygląda całkiem dobrze, niestety na całej powierzchni występują pasma o różnych siłach naprężeń (umownie 16N i kilknaście cm szer. 18 N, a później 15N i znowu 18N). Taki szablon będzie wyglądał dobrze. Wykonujesz kolejne kroki, naświetlasz emulsję wysokiej jakości, tracisz dużo czasu, w końcu szablon jest gotowy do druku. Myślisz, że jest perfekcyjny. Wysyłasz go na produkcję, a tam operator maszyny „wychodzi z siebie”, żeby ustawić wszystkie parametry druku. Pomimo jego trudu kolejne próby wychodzą koszmarnie słabo. Objawem jest powstawanie smug w przypadkowych miejscach, schodkowanie apli lub tzw. nadlewki jednostronne. Uwaga skupia się na ustawieniach maszyny i pada podejrzenie na farbę, a ostatecznie znajdują winnego w twojej osobie. Stracony czas, pieniądze, nerwy i niewykonany w terminie projekt. A wystarczyło dopilnować prace od pierwszego kroku.
A pierwszy krok dla ciebie zaczyna się już w momencie przyjęcia zlecenia i wyboru siatki. Ale zanim to nastąpi – znacznie wcześniej…
…po prostu zadbaj o czystość i porządek.
Czystość i porządek.
Zanim zaczniesz prace w szablonowni/przygotowalni sit – zadbaj o czystość i porządek na stanowisku. To nie tylko kwestia bezpiecznej i higienicznej pracy, nie tylko sprawa przyjemnego (wielogodzinnego) spędzania czasu w pracy, ale przede wszystkim ograniczenie problemów. Sita elektrostatycznie przyciągają kurz i pył, emulsja pochłania nieczystości z powietrza, środki chemiczne stanowią nie tylko zagrożenie zdrowotne, ale mogą tracić swoje właściwości, parametry lub przypadkowo mogą zostać użyte do nieodpowiedniego procesu ze względu na brak opisu, etykiety, lub jej nieczytelności (zachlapanie, zabrudzenie). Zwróć uwagę na źródła światła. Zadbaj o gładką i czystą podłogę, sprawdź szkło i fartuch kopioramy, obejrzyj żarnik naświetlarki (one też potrafią się pokryć osadem lub kurzem). Jeżeli zauważysz brudny fartuch kopioramy i szkło, użyj płynnych środków powierzhniowo czynnych w atomizerze lub sprayu. Szyba może być okresowo przemywana zwykłym płynem do mycia okien, ale w pewnym momencie użytkowania zapewne pojawią się zanieczyszczenia, z którymi taki preparat sobie już nie poradzi. Ze swojej strony możemy polecić szczególnie wdzięczny i skuteczny w działaniu środek w sprayu PREGAN S 235, czyli otwieracz oczek, który dodatkowo czyści nie tylko złogi resztek emulsji i farb z szyby kopioramy, ale i gumowego fartucha i uszczelek, przy tym posiada delikatną woń i jest łatwy w użyciu.
O jego zaletach już w krótce będziesz mógł przeczytać więcej w dziale: Chemia sitodrukowa. Jeżeli będziesz potrzebował agresywniejszego produktu wybierz Pregan DL* lub skontaktuj się z nami. Pomożemy wybrać najlepsze rozwiązanie.
* środek działa destrukcyjnie w stosunku do niektórych materiałów – zwłaszcza plastików – zanim go użyjesz, zapoznaj się z kartą techniczną i wykonaj własne testy na niewielkiej powierzchni.
Siatka.
Wybór marki – wybór jakości. Wysoka jakość szablonu to również jego trwałość i stabilność geometryczna użytku. Czym częściej wykonasz duplikat szablonu, tym większe będzie prawdopodobieństwo różnicy, tym więcej czasu poświecisz (czyt. stracisz), a firma przeznaczy więcej środków pieniężnych. Zamiast nagrody w postaci premii, dostaniesz, być może reprymendę od szefa: „dlaczego tak długo to schodzi i czemu tak kosztowny jest dział przygotowalni sit? Coś w tym jest, ale tak na poważnie kierujmy się zasadą: jeżeli projekt jest wymagający i wielonakładowy – nie ryzykujmy słabą jakością produktów – tu siatki. A jeszcze lepiej, jeśli przy każdym, nawet najmniejszym zleceniu, będziemy postępować profesjonalnie i wyrabiać sobie nawyk bycia profesjonalistą w pełni tego słowa znaczeniu.
Doskonała siatka nie istnieje, ale możemy postarać się wybrać produkt z wyższej półki, który nie będzie się rozrywał podczas napinania, a podczas druku, nie będzie tracił w sposób drastyczny naprężenia. Słabej jakości włókno poliestrowe (lub poliamidowe) szybko parcieje, jest bardziej narażone na agresywną chemię i farby drukarskie, posiada nierównomierną strukturę i przekroje nitek. Można kupić 2 krotnie tańszą siatkę i wymienić ją 3 krotnie podczas zmiany lub postawić na jakość i spokojnie wykonać założone cele. Oczywiście należy dokonać wolnego wyboru. Przekalkulować czas i pieniądze. Projekty „niskonakładowe”, niewymagające, być może łatwiej „przemilczą” siatkę typu „no name”. Nasza firma od wielu lat oferuje siatki znanej i renomowanej firmy SAATI alternatywnie SEFAR. Zapytaj o ofertę.
Jak napinać siatkę na ramy bez nieprzyjemnych niespodzianek?
Oczyść ramę (odtłuść) – jeśli są pozostałości kleju, to dobrze, chyba, że nietrwale trzyma się powierzchni metalu. Ramę nową matowi się: chemicznie – np. Pregan Pasta lub mechanicznie – szlifierka kątowa i gruboziarnisty papier ścierny. Warto nałożyć pierwszą warstwę kleju za pomocą pędzla lub wałka w miejscu, gdzie będzie bezpośredni styk z siatką. Po równomiernym rozpięciu siatki na ramie za pomocą chwytaków pneumatycznych lub uchwytów śrubowych warto wcześniej rozprężyć. W tym celu rozpoczynamy napinanie „na sucho”, po to by siatkę delikatnie naciągnąć, wyprostować, przyzwyczaić. Wykonujemy stopniowanie siły, po czym popuszczamy, napinamy mocniej i po kilku minutach znowu zerujemy napięcie. Taki proces ogranicza ryzyko pękania siatki nie tylko podczas napinania, ale i podczas druku, a siatka nie wykazuje tak dużych tendencji do rozciągania się pod wpływem nacisku rakla. Jest geometria sprawniej wraca do pierwotnego wymiaru. Sito nie robi się workowate. Przed klejeniem należy wykonać zabezpieczenie taśmą przed niekontrolowanym rozpływaniem się kleju poza margines ramki. Maskowanie takie wykonuje się najczęściej papierową taśmą malarską. Skuteczny jest niebieski Delfin, ale oczywiście można użyć również innych rodzajów taśmy, byleby skutecznie przyklejały się do siatki na czas klejenia i nie zwijały w rulonik. W pracowni zachowujmy niską wilgotność powietrza, bowiem kleje i utwardzacze są dość mocno higroskopijne i mogą stracić swoje pełne parametry adhezji. Rama powinna być wniesiona do pomieszczenia co najmniej 15-20 minut wcześniej, żeby uniknąć zjawiska osadzania się pary wodnej na metalu. Dokładne zasady użycia danego kleju producent opisuje w swoich danych technicznych, stąd gorąco zachęcam do korzystania i zapoznawania się z nimi.
Kleje występują w różnych kolorach. Można używać również utwardzaczy barwiących i barwników np. Kiwobond 1101 + Kiwodur 1101 + barwnik serii Mecocolor, co pozwala szybkie segregowanie szablonów za pomocą kolorystyki. Są widoczne z daleka, łatwo odróżnić od innych, co redukuje pomyłki, a w przypadku nowych pracowników, początkujących w sitodruku lub obcojęzycznych – usprawnia pracę. O doborze klejów i ich właściwościach przeczytasz więcej w zakładce „Szablony sitodrukowe„.
3. Ramki sitodrukowe. Rama jest prosta – chociaż nie zawsze – jej wybór również.
Już wkrótce pojawi się nowa treść. Strona w trakcie rozbudowy. Zapraszamy.
Farba wysokiej jakości nie wystarczy, jeśli….
…zostanie źle przygotowana. Proces mieszania farb, jest z jednej strony bardzo prosty, z drugiej zaś, potrafi nastręczać wiele problemów. Można go porównać w pewnym sensie do gotowania: jeśli sporządzasz danie z gotowego przepisu/receptury – dość łatwo wykonasz ją smacznie lub przynajmniej zgodnie z założonym efektem końcowym. Jeżeli jednak będziesz musiał stworzyć własny przepis, efekt końcowy będzie zależał nie tylko od pewnych zasad, ale przede wszystkim od twojego doświadczenia, kreatywności i pewnych zdolności. Warto pamiętać, że nie każdy człowiek postrzega barwy w ten sam sposób i nie każda osoba ma ten sam próg percepcji barw. Mieszanie kolorów wymaga pewnych dodatkowych zdolności i zmysłu, który skutecznie podpowie jakie składowe przygotować, w jakich proporcjach je zmieszać i kiedy osiągnięty został właściwy stopień odwzorowania koloru. Mieszanie barw ma z gotowaniem jeszcze co najmniej jeden wspólny mianownik: jeśli wykonasz recepturę z kiepskiej jakości produktów, otrzymasz danie wątpliwej jakości. Są oczywiście sposoby tuszowania niedociągnięć – w postaci przypraw (lub dodatków uszlachetniających w farbach), ale i tak cudów nie oczekuj.
O czym należy pamiętać podczas mieszaniu kolorów?
Pierwszym ważnym aspektem (prócz zachowania porządku i czystości w mieszalni) jest właściwe oświetlenie. Wszelkie źródła światła sztucznego mogą dawać znaczne odchylenia barw od wzorca. Zwłaszcza świetlówki. Jeśli „color maching” wykonujemy amatorsko, na tzw. oko, idealnym rozwiązaniem jest weryfikowanie wymieszanej farby i nadruków testowych w świetle naturalnym, przy czym należy pamiętać, by weryfikacji nie dokonywać w otwartym słońcu. Najlepsze efekty wychodzą w dni o słabym nasłonecznieniu lub jeśli już pogoda jest typowo słoneczna – sprawdzajmy kolory w cieniu.
Mieszalnia powinna jednak zostać wyposażona w sztuczne oświetlenie jak najbardziej zbliżone barwowo do naturalnego. Do nabycia są profesjonalne źródła światła przeznaczone dla tego typu pracowni. Zwróćmy uwagę przy tym, że nie każde zlecenie wymaga barw dobieranych w świetle barwowym D50.
Niektóre zlecenia mogą wymagać doboru kolor do innych temperatur barwowych – z uwzględnieniem zjawiska metamerii.
Na szczęście w takich przypadkach można się posłużyć oprogramowaniem i urządzeniami specjalistycznymi min. spektrofotometrem np. system MCF firmy Marabu sprzężony z urządzeniem firmy X-Rite. Jeśli nie posiadamy własnego, możemy zlecić zadanie firmie zewnętrznej. Aby wykluczyć zjawisko metamerii, przynajmniej częściowo, zaleca się ocenę farb i nadruków w komorze świetlnej. Urządzenia te umożliwiają ocenę obiektów pomalowanych w różnych źródłach światła. Należy jednak przyjąć do wiadomości, że zjawiska metamerii nie da się całkowicie wykluczyć, a jedynie wyeliminować pewne niepożądane ryzyko, bazując na konkretnej wiedzy.
Na rysunku przedstawiono powierzchnię, której punkty reprezentują wszystkie istniejące barwy. Czarna krzywa, to tak zwana krzywa Plancka, na której znajdują się barwy emitowane przez ciała rozgrzane do określonej temperatury. Przecinające linię Plancka proste wskazują barwy o takiej samej temperaturze barwowej. Na przecięciu krzywej Plancka i prostej odpowiadającej pożądanej temperaturze barwowej znajduje się punkt, który reprezentuje barwę światła odpowiednio zbalansowanego.
D50 – temperatura: 5003 K, współrzędne CIE:
x – 0,34567, y – 0,35850.
Jest to standard określający światło dzienne, wzorzec stosowany dla materiałów drukowanych. Używany np. w profilach druku CMYK.
Zanim zaczniesz odważanie odpowiednich porcji farb składowych, dokładnie wymieszaj pigmenty farb w puszcze. Ponieważ wykazują charakter sedymentacji, należy taką farbę wymieszać od dna do góry, wielokrotnie powtarzając czynność. Ważne jest również oddzielenie pigmentów od ścianki bocznej, aż do sporządzenia jednorodnej w całej objętości farby. Procedura ta jest szczególnie ważna w przypadku farb UV i LED, bowiem prócz tendencji do osadzania się pigmentów farby te potrafią rozdzielić się na warstwy, pigment + baza (lakier) + fotoinicjatory etc. Farby mieszamy mieszadłem wolnoobrotowym lub ręcznie, starając się nie nabierać zbyt dużo wolnego powietrza. W procesie mieszania uwięzione powietrze nie stanowi aż tak dużego problemu jak podczas druku, ale w przypadku farb rozpuszczalnikowych gwałtowne mieszanie uwalnia więcej substancji lotnych do atmosfery (są to zwykle substancje szkodliwe, których nie powinniśmy wdychać), ponadto farba taka jest bardziej narażona na zachodzenie procesów utleniania/zagęszczania. Producenci farb zalecają mieszanie ich przez minimum kilka minut (3-10!). Dopiero upewniwszy się, że uzyskaliśmy jednorodną mieszaninę, możemy przystąpić do sporządzania koloru docelowego.
Kolejnym ważnym punktem jest kolejność dodawania składowych. Zaczynamy od koloru z największym procentowym udziałem – nigdy odwrotnie. Bywa, że niektóre kolory niestandardowe składają się z 1 koloru podstawowego i 1 lub dwóch kalibrujących. Nierzadko na niespełna 1kg farby podstawowej, przypada dosłownie po kropli innego koloru „dopełniającego”. W takich przypadkach szczególnie dużym błędem byłoby rozpoczęcie dawkowania składowych od tych z najmniejszym udziałem. Pigment ten zamiast dokładnie się wymieszać z kolorem bazowym, pozostałby na dnie naczynia tworząc film pigmentacyjny i mogłoby dojść do dużego zakłamania kolorystycznego. Przykład: jeżeli mieszamy kolor mocno pastelowy niebieski, zaczynajmy od bieli, a dopiero później dodajmy granatu/niebieskiego.
Nie zapisana receptura, to receptura stracona.
Jeśli tworzymy nową recepturę przygotujmy sobie coś do notowania, by zapisywać każdą ilość (wagę) dodawanego składnika. Końcowe notatki można wpisać do arkusza kalkulacyjnego, pliku tekstowego, czy po prostu przechowywać w skoroszycie. Ze swojej strony proponujemy jednak używać dedykowanej aplikacji typu Marabu Color Manager MCM 2.4 (do pobrania w Dziale technicznym – zakładka /DOWNLOAD), w której zapisana receptura nie tylko jest łatwa do znalezienia, ale również oprogramowanie w sposób szybki przeliczy nam zużycie teoretyczne farby (i składowych). Oprogramowanie MCM 2.4 jest darmowe. Już wkrótce udostępnimy najnowszą, odświeżoną wersję software-u.
Pamiętajmy, że waga musi być bardzo dokładna i dobrze skalibrowana. Do precyzyjnego sporządzania powtarzalnych receptur nie wystarczy waga spożywcza lub jakakolwiek inna, która posiada stosunkowo słabą czułość i dokładność. Jeśli masz wątpliwości jaki typ wagi wybrać, zgłoś się z zapytaniem do nas. Pomożemy w wyborze.
Każda farba – nie tylko sitodrukowa – wymaga dokładnego wymieszania, zanim zostanie użyta.
Sedymentacyjne właściwości pigmentów i zróżnicowana gęstość właściwa składowych farby oraz dodatków może powodować niejednorodność mieszaniny w całej objętości. Jeżeli zaczyna się druk farbą, która nie jest wymieszana, każda kolejna porcja farby dolewana na sito drukujące, będzie wnosiła spore ryzyko zmiany stopnia krycia farby lub koloru. W przypadku farb solwentowych metalicznych, efektem nieprzygotowanej odpowiednio farby, może być zapychanie się oczek sita drobinkami opiłków metalicznych, bądź zbrylonych grudek pigmentacyjnych. Farby UV natomiast będą wykazywały zróżnicowaną efektywność utwardzania w kolejnych partiach nakładu, a przy tym zmienną (pogorszoną) adhezję do podłoża. Oczywiście jest jeszcze wiele innych powodów (min. właściwości tiksotropowe), dla których farba powinna być dokładnie mieszana.
Dodatki regulujące/uszlachetniające do farb Marabu.
Niemalże każdy nowy projekt, czy każdy nowy dzień w drukarni, wymaga innych właściwości farby takich jak lepkość, rozpływalność, stopień krycia, prędkości schnięcia nadruku, czy udziału dodatków antystatycznych. Dzieje się to ze względu na zmienne warunki pogodowe (temperatura, wilgotność powietrza, wrażliwość elektrostatyczna stanowiska pracy), przyzwyczajeń operatora, czy ustawień maszyny, ale i od efektu jaki chcemy uzyskać, czy stopnia szczegółowości wzoru. Każdy doświadczony drukarz wie, że zmianę należy rozpocząć od korekty parametrów maszyny, sita i farby zależnie od aktualnej potrzeby. Oczywiście, bez ostatecznego wpływu na powtarzalność wydruków, czy oczekiwań końcowych odbiorcy finalnego.
Jakie dodatki oferuje firma Marabu?
Zależnie od typu farby, są to preparaty zróżnicowane pod względem chemicznym, jak i sposobu działania.
A. Do farb rozpuszczalnikowych MARABU stosujemy:
– rozcieńczalniki (UKV 1, UKV 2, QNV, GLV, LIGV, MGLV, PLV, PSV, PV, PUV, 7037)
– opóźniacze (SV 1, SV 3, SV 5, SV 9, SV 10, SV 11, SV 12, pastę VP)
– utwardzacze/katalizatory reakcji (GLH, MGLH, MGHT, HT 1, H 1, H 2, H 3, H 5, YH 9)
– modyfikatory druku (ES)
– plastyfikatory (VM 1, VM 2, WM 1, WM 2)
– dodatki antystatyczne (primer P 2, pasta AP)
– środki zagęszczające i modyfikujące tiksotropowość (STM)
– zmywacze (UR3, UR4, UR5, PLR)
– dodatki specjalne (SA-1, MP, ABM, OP 170)
B. Do farb UV i LED utwardzalnych MARABU stosujemy:
– rozcieńczalniki (UVV 1, UVV 2, UVV 3, UVV 4, UVV 5, UVV 6)
– utwardzacze/katalizatory reakcji (UV-HV 1, UV-HV 4, UV-HV 7, UV-HV 8, H 2, H 3, UV-B 1)
– modyfikatory druku (UV-VM)
– plastyfikatory (UVV 5, UVV 6)
– dodatki antystatyczne (*AP)
– środki zagęszczające i modyfikujące tiksotropowość (STM, UV-TA 1)
– zmywacze (UR2, UR3, UR4, PLR)
– dodatki specjalne (UV-HS 1, UV-SA 1)
* produkt nie rekomendowany przez producenta jako dodatek do farb UV i LED, ale jak zaznaczają nasi Klienci – mimo tego jest skuteczny (obligatoryjnie – zastosowanie tylko na własną odpowiedzialność). Więcej informacji na ten temat można uzyskać po kontakcie z nami.
Jakie dodatki stosować i wjakich proporcjach zostanie omówione bardziej szczegółowo w zakładce „Farby sitodrukowe” \ Dział techniczny.
Ustawienia maszyny i szablonu.
Przed przystąpieniem do pracy i druku, należy przejrzeć maszyny i urządzenia peryferyjne pod względem bezpieczeństwa, prawidłowości działania, ewentualnych uszkodzeń, następnie zamontować sito, dobrać i zamontować odpowiednią gumę raklową, rakiel/kontr-rakiel i rozpocząć ustawienia elementów maszyny tj. wypoziomowanie/wypłaszczyznowanie szablonu, odskok, docisk rakla, rozmieszczenie i wycentrowanie użytku szablonu, skalibrowanie przesunięcia przedmiotu drukowanego względem paserów, prędkość przesunięcia rakla, prędkość przesuwu taśmociągu, odległość żarnika lampy UV/LED etc.
Może wydawać się to banalnie proste, lub też sprawiać wrażenie, że ustawienie szablonu w maszynie w sposób dowolny nie wpływa na jakość wydruku, jednak nic bardziej mylnego. Nawet najlepiej wywołany szablon i doskonałej jakości farba nie wystarczą do uzyskania świetnego rezultatu. Pomijając fakt naświetlenia szablonu w strefie sita uwzględniającej nazwijmy to „marginesem bezpieczeństwa” – usytuowanego w otoczeniu ramy, pamiętajmy o takim azymucie sita, by zoptymalizować efektywność druku i ograniczyć ryzyko występowania defektów druku.
W przypadku ostrych linii odcinających, szczegółowego druku graficznego lub przejść tonalnych z drobnym rastrem, naświetlarnia przygotowuje szablon z przesunięciem kątowym (o ile sama siatka nie została już wcześniej napięta pod wymaganym kątem np. 7º lub 15º. Taki szablon również może wymagać skręcenia ramy w maszynie pod kątem (niekoniecznie takim samym). Drukując pismo, pamiętajmy, żeby szablon ustawić tak, by ruch rakla przebiegał najlepiej od dołu ku górze czcionek. Drukowanie w poprzek, często powoduje występowanie zalewek lub włosów anielskich. Pismo może mieć tendencję do nierównomiernego rozprowadzenia pigmentu, zwłaszcza widoczne to będzie w przypadku większych czcionek powyżej 12-16 pkt.
Guma raklowa – rodzaje, dobór i ustawienia w maszynie.
Gumy raklowe produkowane są w różnych wariantach twardości, rozmiaru, przekroju geometrycznego, jak i budowy strukturalnej. Znaczące różnice wynikać mogą również z jakości materiału (guma-kauczuk).
Czy łatwo wybrać odpowiedni typ gumy raklowej?
Z jednej strony tak, z drugiej jednak należy przyznać, iż pewne subtelności w dobraniu parametrów lub typu mogą znacząco wpłynąć na zmianę efektu końcowego naszego druku.
Najczęstszym pytaniem podczas „doboru rakla” jest – jaką twardość gumy powinienem użyć?
Każda twardość pozwala bowiem na inny styl druku. A jaka jest definicja twardości gumy?
Twardość gumy definiowana jest jako łatwość, z jaką igła o specjalnym kształcie zagłębia się w próbkę gumy. Istnieje kilka skal twardości. W większości przypadków stosowana jest skala twardości według Shore’a. Skala A według Shore’a używana jest do gum miękkich, natomiast skala D przeznaczona jest do gum i tworzyw twardych i bardzo twardych. „0” w skali A wg Shore’a oznacza materiał miękki jak woda, a „100” – twardy niczym beton. Pomiar taki wykonuje się aparatem Shore’a w temp. 20°C. Jeśli temperatura podczas mierzenia była inna, powinno się to dodać w wynikach pomiarowych.
Ale wracając do sitodruku, upraszczając wartości pomiarowe skali i podchodząc do tematu bardziej praktycznie, możemy oględnie powiedzieć, że pewne parametry, możemy przyporządkować do zdolności przenoszenia/przeciskania farby przez szablon. Takie uproszczenie pozwala nam zakwalifikować gumy pod konkretne wymagania, jak niżej:
* wartość pomiaru 50 Shore’a – guma niezwykle miękka. Doskonała do druku brokatami, pigmentami ziarnistymi. Powinna być również zastosowana tam, gdzie podłoże jest delikatne lub sprężyste i niekoniecznie gładkie / płaskie.
* wartość pomiaru 60 Shore’a – guma miękka. Doskonała do drukowania grubych warstw farby. Często używana do druku tekstyliów, ponieważ pozwala przeciskać większe ilości farby plastizolowej.
* wartość pomiaru 70 Shore’a – guma średnia. Uniwersalna guma do rakli stosowana najczęściej, zarówno w druku solventowym, jak i UV/LED.
* wartość pomiaru 80 Shore’a – guma twarda. Mniejszy udział farby, ale lepsza rozdzielczość druku. Najczęściej stosowana pod druk farbami UV/LED oraz precyzyjny druk rastrowy.
* wartość pomiaru 90 Shore’a – guma wyjątkowo twarda. Bardzo zredukowane przeciskanie farby. Stosowana mniej powszechnie, ale preferowana przez drukarzy, którzy świadomie decydują się na oszczędność farby lub lakieru, a powierzchnia druku jest równomiernie gładka. Z powodzeniem można ją wybrać do uszlachetniania papieru offsetowego w procesie lakierowania lub do skomplikowanych prac rastrowych np. CMYK o wysokiej liniaturze.
Gumy raklowe występują nie tylko w różnych wariantach twardości, ale również ich budowa jest odmienna. Wyróżniamy bowiem gumy o pojedynczym, podwójnym i potrójnym układzie warstw.
Guma pojedyncza – składa się z 1 warstwy gumy o pewnej stałej twardości w obrębie przekroju. Jest to wersja najpopularniejsza.
Guma podwójna – składa się z 2 warstw, przy czym jedna jest znacznie twardsza od drugiej np. 70/90 Shore’a. Warstwa twardsza, stabilizuje gumę na całej powierzchni, natomiast obszar o mniejszej twardości bezpośrednio drukuje. Bardzo rzadko stosowana w dzisiejszych czasach, ze względu na typ maszyn, jakie obecnie pracują w drukarniach. Układ warstw spotykany jest w 2 wariantach lokacyjnych: poprzecznie i wzdłużnie (patrz: rysunek przedstawiający typy gum raklowych i ich przekroje).
Guma potrójna tzw. kanapkowa lub sandwich – składa się z 3 warstw, przy czym środkowa jest najtwardsza.
Guma podwójna:
*np. o twardości 70/90 Sh. Twarda część gumy zapobiega nadmiernemu zginaniu rakli, dzięki czemu doskonale nadaje się do urządzeń automatycznych. Miękka krawędź drukuje, dostosowując się do pewnych nierówności powierzchni.
Guma potrójna – typu sandwich:
* 65/90/65 Sh oraz 75/90/75 Sh. Najlepsze gumy raklowe do maszyn automatycznych. Pasmo gumy o twardości 90 Shore’a zapobiega nadmiernemu zginaniu gumy. Miękka krawędź po obu stronach rakli pozwala pracować na nierównościach lub przeciskać wymaganą, regulowaną ilość farby w procesie.
Istnieją jeszcze inne modyfikacje gum raklowych, nawet 5-warstwowe, oferowane najczęściej przez dalekowschodnich producentów, ale jest to mało popularne i niespecjalnie praktykowane w europejskim sitodruku.
Kształt. Najpopularniejszym w dzisiejszych czasach jest przekrój prostokątny/kwadratowy, chociaż znajdziemy pewną grupę drukarzy, którzy uwielbiają gumy ostrzone. Przekrój prostokątny jest wyborem popularnym ze względu na swoją cechę – możemy korzystać z 4 krawędzi gumy, bez konieczności jej wymiany. Wystarczy zmienić położenie paska gumy w uchwycie raklowym. W przypadku maszyn starszych, lub o mniejszej możliwości regulacyjnej (min. kąt pochyłu rakla), stosunkowo wielu drukarzy jest zmuszonych używać jednak gumy ostrzonej. W druku tekstylnym i zdobieniowym (np. brokatami) spotyka się gumy zaoblone, które przeciskają przez matrycę zdecydowanie największe ilości farby, co jest często wymaganym kryterium w zadrukowywaniu np. fakturowanych i chłonnych tkanin.
Warunki mikroklimatu i zjawiska elektrostatyczne.
Taki mamy klimat…? Nie zawsze idealny? Zgadza się. A czy możemy coś zmienić? Owszem. Możemy wpłynąć na mikroklimat miejsca pracy, lub dostosować się do aktualnych warunków, jeśli zmiany miałyby powodować palpitację serca twojego szefa.
Przede wszystkim pamiętaj, że proces przygotowania sit lubi suche powietrze, a proces drukowania farby niekoniecznie. Drukujesz klejami wodnymi? Przygotuj się na saunę.
Przygotowanie sit, wiąże się przede wszystkim z dobrze wysuszoną emulsją. Emulsja wilgotna, lub niedosuszona prawidłowo będzie tworzyła wiązania fotochemiczne w procesie naświetlania nieefektywnie, w związku z czym wygeneruje nam kilka problemów. Pierwszy z nich, to niedostateczna wytrzymałość mechaniczna. Czym mniej wiązań fotochemicznych powstanie, tym powłoka emulsyjna będzie bardziej miękka. Odnosi się to również do filmów kapilarnych. W efekcie, znacząco skróci się czas użytkowania szablonu na produkcji (tzw. spadek żywotności sita). Kolejny problem, to wzrost podatności emulsji na wchłanianie się substancji organicznych (w tym zmywaczy, rozpuszczalników i openerów oczek) oraz wody. Zmywacze organiczne lub rozpuszczalniki zawarte w farbie, penetrując niedoświetloną emulsję będą tworzyły nierozpuszczalne w wodzie związki halogenowe. Wszystko dobrze, dopóki nie przyjdzie nam odwarstwić takiego sita. Ponieważ proces odwarstwienia odbywa się w drodze chemicznego rozpadu wiązań fotochemicznych pod wpływem roztworów wodnych soli jodowych i pochodnych, powstałe nierozpuszczalne w wodzie fragmenty emulsji pozostaną na szablonie, jako złogi nieusuniętej emulsji. Takie resztki są trudne do pozbycia się i nastręczają wielu problemów i wydatków – o stracie czasu nie wspomnimy. Problem trzeci niedosuszonej emulsji, to słabsze odwzorowanie wzorów. Linie są wtedy bardziej poszarpane, a drobne punkty rastrowe, będące w pozytywie, wręcz niemożliwe do wywołania.
Tak więc, w przygotowalni sit, mikroklimat suchy sprzyja (szablonom), a jeśli nie mamy możliwości regulacji parametru wilgotności pomieszczenia, zadbajmy o skuteczne, niezbyt gwałtowne suszenie matryc. Jeśli przechowujesz już gotowe do naświetlenia szablony, przed samym procesem ekspozycji, wysusz je tak dla pewności, przez co najmniej 10 minut.
Drukowanie farbami. Tutaj zbyt suche powietrze staje się problemem.
Optymalna wilgotność druku farbami rozpuszczalnikowymi Marabu lub UV/LED np. farbą Marastar SR czy UltraGlass LEDGL zawiera się w przedziale 45 – 60%. Jeżeli praca odbywa się w warunkach niższej wilgotności względnej, zaczynają się problemy. Pomijając przysychanie farb rozpuszczalnikowych, do głosu dochodzą zjawiska elektrostatyczne (elektryczność statyczna), które zwłaszcza na podłożach o dużych zdolnościach kumulowania ładunku, dają się we znaki. W efekcie mogą występować anomalia w druku, w postaci tzw. włosków anielskich (zdjęcie).
Co możemy zrobić? Przede wszystkim starać się dostosować mikroklimat. Nawilżacze powietrza to rozwiązanie wymagające inwestycji finansowych, ale najbardziej skuteczne (przy założeniu, że pomieszczenie jest zamknięte/ odizolowane, lub nie jest to ogromna hala, gdzie wymagane są inne warunki w pozostałych procesach produkcji). Nawilżanie będzie przebiegało w sposób kontrolowany. Oczywiście, pomieszczenie należy wyposażyć w urządzenia pomiarowe – higrometry. Jeśli nie mamy takich możliwości, doraźnie zastosujemy proste sztuczki w postaci rozstawionych w okolicach maszyny drukującej np. wiaderek z wodą, z wystającymi mokrymi ręcznikami. Przed rozpoczęciem pracy i w trakcie druku, możemy również przemywać podłogi odpowiednio dużą ilością wody, a na kaloryferach kładziemy mokre tkaniny, nawilżając je co jakiś czas. Proces parowania skutecznie nawilży nam otoczenie. Jeżeli zjawiska elektrostatyki są widoczne, w postaci defektów druku, zawsze możemy posiłkować się preparatami chemicznymi np. pastą antystatyczną AP (antistatic paste) firmy Marabu, dodawaną do farby, lub przygotowaniem powierzchni: płomieniowym, plazmowym, koroną lub chemicznie np. poprzez użycie Primera P2, P4 lub P5 firmy Marabu. Do dyspozycji mamy również antystatyki natryskowe – np. KIWOSTAT Spray firmy Kissel&Wolf.
Drukowanie klejami wodnymi. Użytkowanie klejów na bazie wody jest w dużym stopniu uzależnione od klimatu otoczenia. Zatem, wilgotność względna powietrza powinna wynosić co najmniej 50%. Im wyższa wilgotność powietrza, tym mniejsza skłonność kleju do tworzenia skórki i wysychania na sicie. Należy również zauważyć, że emulsja szablonowa zawsze absorbuje pewną ilość wody. Dlatego zalecamy wcześniejsze zwilżenie szablonu przed drukowaniem. Z tego wynika skojarzenie, że drukowanie klejami wodnymi, najlepiej wykonywać w zimnej saunie 😉
Temperatura druku. W większości przypadków, starajmy się utrzymywać warunki pokojowe, lub nieznacznie odbiegające od nich – zarówno w przypadku druku farbami solventowymi, UV, LED, jak i klejami. Tak więc, przedział 18-25 °C jest normą. Idealnie, gdybyśmy zbliżali się do temperatur z przedziału 20-23 °C. Pamiętajmy przy tym, że czym wyższa temperatura, tym farba będzie rzadsza, a jej lepkość spadnie. Temperatura niższa, zagęści ją. Odbieganie, zwłaszcza drastyczne od w/w przedziałów wiąże się zatem z kolejnym problemem (prócz pogorszeniem parametrów rozpływalności i lepkości farby) – jest to problem ze zmianą stopnia krycia i odchyleń kolorystycznych.
Inaczej zostanie odczytana spektrofotometryczna wartość delty w przypadku zadruku wykonanego w temp. +15°C, a inaczej przy temp. +30°C. Zatem jeśli chcemy zachować powtarzalność druku, zachowujmy odpowiednie wartości temperatury powietrza i przestrzegajmy wytyczne znajdujące się w kartach technicznych producenta.
Zasychanie farby rozpuszczalnikowej i zapychanie szablonu/sita.
„Uff… Gorąco dzisiaj. Mirek, otwórz okna i dolej opóźniacza do farby, bo sito znowu się zapchało…”.
Stop! Jeśli jest bardzo ciepło, powietrze suche, a farba zasycha, nie kieruj się nawykami lub instynktem, ale zauważ pewne ważne kwestie i wprowadź je do kanonu żelaznych zasad drukarskich.
Przede wszystkim, otwarcie okien, spowoduje wzmożony przeciąg, czyli kierunkowy ruch powietrza, który będzie działał niczym suszarka na sicie. Pasma wiatru będą skutecznie wysuszały pewne fragmenty szablonu, doprowadzając do zamykania oczek. W takim przypadku zamknij okna i włącz klimatyzator oraz nawilżacz powietrza. Jeśli pracownia nie jest wyposażona w taki sprzęt, uchyl otwory drzwiowe lub okno w sposób, który nie stworzy przeciągu w obrębie drukującej matrycy.
A co z opóźniaczem? Dodawać? Nie dodawać? Zasada jest taka, by opóźniacze i wszelkie inne dodatki były dawkowane w jak najmniejszych ilościach, ponieważ modyfikują one skład chemiczny oraz właściwości farby i nadruku. Najbardziej rekomendowaną formą prewencji przed zasychaniem farby, jest zastosowanie bezpiecznej ilości opóźniacza serii SV, dobranego tak, by jego moc pozwalała na spokojny druk, a jednocześnie nie powodowała spadku przyczepności nadruku i utraty jego parametrów wytrzymałości mechanicznej, chemicznej itd. Następnie, podczas druku, gdy farba gęstnieje samoistnie (wyparowywanie i zagęszczenie) do mieszaniny dodajemy jedynie zwykły rozcieńczalnik np. QNV lub UKV 1. Korekcyjnie możemy aplikować jeszcze opóźniacz, ale w sposób ograniczony, świadomy i kontrolowany. Jakie są wartości graniczne i bezpieczne dla opóźniaczy firmy Marabu. Ciężko tutaj przedstawić Państwu sztywną tabelę z wartościami, jednak możemy przyjąć, że na podłożach słabo chłonnych lub niechłonnych (szkło, ABS, PP) te wartości kształtują się na poziomach następujących: opóźniacz najsłabszy tj. SV 5 – bezpieczna wartość graniczna to 25%, opóźniacze średniej mocy: SV 1 , SV 10, SV 11 – ok. 20%, opóźniacze najmocniejsze: SV 3, SV 9, SV 12 – ok. 15% wagowych w stosunku do farby. Pasta opóźniająca Retarding Paste VP – 15 – 20 %.
Zwróćmy uwagę, iż podłoża chłonne (papier, karton, drewno, tekstylia) mogą przyjąć „tłustą” część substancji blokujących parowanie do swojej struktury, przez co nie stracimy na przyczepności, ale znaczące przedawkowanie spowoduje utratę pozostałych parametrów jakości farby (np. nadruk będzie się łatwiej rysował lub po prostu popęka).
Zatem przyjmijmy zasadę, żeby najpierw wybrać odpowiedni opóźniacz, później dobrać odpowiednią ilość, natomiast mieszaninę uzupełniać w trakcie druku, jedynie rozcieńczalnikiem (czysta postać, bez dodatków). Dozwolone są korekty opóźniaczy w trakcie druku, bo nie zawsze jesteśmy w stanie przewidzieć, jak w dniu dzisiejszym będzie przebiegał proces i jak będzie się zachowywała farba w danym kolorze (każdy kolor w obrębie jednej serii zachowuje się nieco inaczej, ponieważ wynika to ze specyfikacji chemicznej i różnicy w pigmentach).
Poniżej tabela szybkości wyparowywania opóźniaczy i rozcieńczalników firmy Marabu w odniesieniu do jednostki porównawczej Eteru. Czym wyższa wartość, tym produkt wolniej wyparowuje z farby. Czym wolniej farba traci rozcieńczalnik, tym wolniej się zagęszcza i ma mniejszą tendencję do zasychania. Dodatkowa uwaga – jeśli operujesz w górnych granicach wartości dopuszczalnych opóźniaczy mocnych, lub je przedawkujesz, pamiętaj o dużo wolniejszym etapie suszenia końcowego (sieciowania) nadruku i konieczności brania poprawki w testach kontroli jakości. Obrazowo – jeśli zwykle testujesz nadruk po upływie 24 godzin, drukując z udziałem mocnych opóźniaczy ten czas pełnego utwardzenia może wydłużyć się nawet do kilkunastu dni (w temp. bliskiej 20°C)! Stąd, albo będziesz zmuszony wygrzewać druk w wyższej temperaturze np. 70°C przez 30 minut, albo poczekać dłużej, aż do momentu, kiedy nadruk będzie spełniał wszystkie kryteria kontroli jakości. To też ciemna strona stosowania zbyt mocnych lub niewłaściwych opóźniaczy.
Kliknij w link ⇐ by otworzyć tabelę i sprawdzić prędkości parowania.
Odblokowanie oczek, „otwieranie siatki”.
A co zrobić, jeśli jednak sito przyschło i druk odbywa się nieprawidłowo? Oczka są zapchane. Wielu drukarzy stosuje dobrze znaną i powszechną metodę polegającą na zatrzymaniu maszyny, następnie zebraniu farby z siatki, dokładnym oczyszczeniu za pomocą szmatki i szkodliwego zmywacza, by ponownie zalać farbą, wykonać druk wypełniający użytek i przystąpić do kontynuowania projektu. W tym przypadku jest to nie tylko czasochłonne, ale i niewygodne oraz szkodliwe. Zmywacze organiczne, zawierające duże ilości szkodliwych substancji aromatycznych, nie tylko mają nieprzyjemny zapach, ale potrafią migrować przez skórę człowieka do krwioobiegu, powodując zagrożenie zdrowia.
Nasza propozycja to otwieracz oczek firmy KIWO w spreju, PREGAN 235, który nie tylko ma łagodny zapach, ale aplikując go na siatkę, kierujesz tylko niezbędną ilość w miejsce, gdzie oczka są zatkane. W ten sposób unikasz kontaktu bezpośredniego z chemią, nie musisz zbierać farby z sita, a przestój produkcyjny trwa maksymalnie może 2 minuty. Po zaaplikowaniu od strony drukującej, wykonujesz 2-3 przedruki na makulaturze lub innej powierzchni chłonnej, następnie kontynuujesz pracę. Sposób szybki, łatwy i bezpieczny.
sitodrukowy otwieracz oczek w sprayu – „eye opener” firmy KIWO
Czy po zakończeniu druku możesz wracać spokojnie do domu?
Cóż za pytanie? Oczywiście że tak! Ale, zanim to zrobisz…
…dopełnij czynności końcowych, chyba, że zrobi to ktoś za ciebie. W przeciwnym wypadku, kolejnego dnia, praca się spiętrzy bardziej, niż ci się wydaje.
W jaki sposób? Bardzo prosty: ale zanim dojdziemy do meritum, zwróćmy uwagę, co oznacza termin „czynności końcowe” w sitodruku.
Przede wszystkim, upewnij się, że pracę faktycznie możesz zakończyć. Być może proces druku spowodował zużycie eksploatacyjne elementów maszyny, lub szablonu i należy to wymienić, zgłosić, bądź zlecić odpowiedniej osobie, żeby naprawiła zużyty element. Abstrahując, skupmy jednak uwagę na konkretnym nieodzownym elemencie sitodruku jakim jest matryca sitodrukowa, czyli szablon.
Niezależnie, czy jest to szablon przeznaczony do kontynuacji druku, czy do odwarstwienia – po zebraniu pozostałej farby, skoncentruj się na właściwym i skutecznym jego wyczyszczeniu. Zmyj resztki farby wstępnie, zmywaczem organicznym, a następnie zwróć szczególnie uwagę na to, jaki środek użyjesz do czyszczenia końcowego. Po pierwsze, jeśli używasz zwykłego zmywacza organicznego, lub nawet wysokiej jakości efektywnego środka dobrej marki, weź pod uwagę fakt, czy przypadkiem drukowana farba, lub wydruk końcowy nie jest klasyfikowany jako „Food Contact”, czyli w uproszczeniu pisząc – druk przeznaczony na opakowania dla żywności. Druk z założeniem potencjalnego kontaktu z żywnością. Zapominamy bowiem, że użycie uniwersalnego zmywacza na takim sicie, spowoduje zanieczyszczenie chemiczne, dyskwalifikujące wydruk pod tym kątem, pomimo używania najwyższej jakości certyfikowanych farb. Oznacza to, że w dniu jutrzejszym, druk na tym sicie, nawet idealnie czystym z pozoru, nie będzie spełniał wymogów FCM! Pozostałości po zmywaczu, w skali nano /czasem molekularnej, będą migrowały do farby podczas druku. To ważna informacja, która może być nieświadomie pominięta w procesie, bo jest niezwykle łatwa do przeoczenia. Pamiętajmy zatem, że farby „Food Contact” wymagają nie tylko dodatków, ale i zmywaczy o właściwym składzie chemicznym! Każdy z producentów takich farb, powinien mieć swoją własną wersję „nieskażonych” dodatków i zmywacza. W przypadku Marabu, są to produkty z przedrostkiem G. Np. rozcieńczalnik G-TPV (zamiast TPV), utwardzacz G-H 2 (zamiast H 2), lub zmywacz G-UR 5 (zamiast zwykłego UR 5).
Pomijając powyższy aspekt dotyczący coraz bardziej powszechnej tematyki farb typu „Food Contact”, zajmijmy się czynnością końcową, jaką jest zmywanie szablonu standardowego po zakończonej pracy.
Pamiętamy zapewne starą zasadę dotyczącą duchów drukarskich, że najlepszym sposobem na duchy, jest prewencja!
Jeżeli matryca nie zostanie dokładnie wymyta lub wykonamy czynność byle jakim zmywaczem, dołożymy sobie lub współpracownikom zbędnej pracy. W przypadku farb rozpuszczalnikowych, chyba nikomu nie trzeba przypominać, że po wielu godzinach schnięcia niedomytego sita, schody zaczną się na kolejnej zmianie. Pół biedy, jeśli farba jest jednoskładnikowa, a dysponujemy niezwykle skutecznym i efektywnym zmywaczem, który jest zarazem otwieraczem oczek. Zmywanie zostanie ponowione i być może przystąpisz do drukowania bez większych problemów. Jeżeli jednak, farba jest szybkoschnąca, dwuskładnikowa, bądź zmywacz jest słaby, rozwodniony, niezbyt skuteczny, nawet wielokrotne przemywanie przyniesie niewielki skutek, a pozostawi kolejne problemy. Pierwszy z nich to zaruszanie struktury emulsji. Wycierając, szczotkując, zmywając szablon przed kolejną serią druku, tylko osłabisz jego wytrzymałość. Jak bardzo? Tak bardzo, jak bardzo podatną masz emulsję, jak długo eksponujesz zmywacz i jak bardzo jest on agresywny w stosunku do polimerów. Pamiętajmy, że kiepski zmywacz, to też taki, który jest zbyt agresywny na pewne rodzaje substancji. I tu kolejne „za” opowiadające się po stronie dedykowanych środków do konkretnego procesu i produktu. Zmywacz typu Nitro, zwykle daje pozory idealnego środka, bo jest uniwersalny, bo tani, bo zmywa szybko, bo przyzwyczajeni jesteśmy… Zapominając o tym, że nie tylko niszczy zdrowie, ale pozostawia półprodukty przemian chemicznych, które powodują problemy w dalszych procesach – chociażby w odwarstwianiu emulsji. Bo kto pamięta o tym, że trudno usuwająca się emulsja, to ta, która weszła w reakcję ze zmywaczem nitro i zmieniła strukturę tworząc hydrofobowe związki typu halogenki alkilowe / halogenoalkany uniemożliwiające następnie wniknięcie odwarstwiacza? A co za tym idzie, skuteczny proces odwarstwienia będzie niemożliwy lub znacząco utrudniony. Nic nadzwyczajnego, dołożysz mocnego środka typu anty duch i już po problemie. Ale po drodze, dożyłeś sobie lub komuś dodatkową pracę, nadwyrężyłeś włókna siatki i naraziłeś na dodatkowe koszty, bo antyduch nie jest za darmo.
Jeszcze gorzej sytuacja wygląda w przypadku użycia farb UV lub LED utwardzalnych. Jeśli szablon nie jest przemywany w sposób bardzo dokładny, rzetelny, po każdej zakończonej pracy i przy pomocy właściwego środka, warstwa „filmu” praktycznie niewidoczna dla oka, będzie się powoli utrwalała dowolnym źródłem światła (oświetlenie hali) i nawarstwiała w sposób niezauważalny wręcz – zwłaszcza w przypadku lakierów LED. Poniżej przykładowe zdjęcie wykonanego sita, które było czyszczone niedbale, zmywaczem nitro. Sito użyte kilka razy do lakierowania UV, następnie potraktowane stężonym roztworem odwarstwiacza i umyte wodą pod dużym ciśnieniem.
Obszar oznaczony literą „A” przedstawia tą strefę siatki, która była najdokładniej umyta po zakończeniu pracy i emulsja została usunięta w procesie odwarstwienia niemalże w 100%. Widoczne są otwarte przestrzenie siatki, jednakże nie idealnie, ponieważ resztki fioletowej emulsji, nadal są widoczne i blokują niektóre oczka. Obszar oznaczony literką „B” to strefa sita, gdzie emulsja nie została nawet naruszona, ponieważ jest zablokowana z 2 stron cienką niewidoczną warstwą lakieru UV i odwarstwiacz nie jest w stanie dostać się do jej struktury. Reakcja chemiczna rozpadu wiązań jest tutaj w zasadzie niemożliwa do przeprowadzenia. Obszar oznakowany literką „C” to miejsce, gdzie lakier mocno blokował emulsję z 1 strony sita, ale po użyciu odwarstwiacza i wysokiego ciśnienia myjki, udało się ją usunąć, ale już sam lakier pozostał. Ponieważ wiązania chemiczne w lakierach i farbach są utworzone w procesie naświetlania (wiązania fotochemiczne), teraz będzie bardzo trudno usunąć je przy pomocy zwykłych zmywaczy organicznych, natomiast użycie wysoce stężonych past alkaicznych typu antyduchy spowodują erozję powierzchniową nitek siatki. W rezultacie, struktura siatki ulegnie degradacji, co może skutkować znacznie krótszą żywotnością szablonu. Użycie mocnych środków na duchy nie gwarantuje też pełni skuteczności.
Powyższy szablon jest już niemożliwy do uratowania lub jego „ratowanie” nieopłacalne, stąd siatka będzie musiała zostać usunięta całkowicie. Jest to jednak wynik nie jednego błędu, ale multiplikacji zaniedbań, w jakże ważnej prewencji.
Zatem, czy po zakończonej pracy możemy wracać do domu? Tak, jeśli faktycznie jest ona zakończona, a nie przysłowiowo „odbębiona”. W sitodruku profesjonalnym nie ma miejsca na półśrodki i bylejakość. Każdy najdrobniejszy krok, determinuje kolejny, podobnie jak każdy najdrobniejszy błąd, indukuje kolejny, mniej lub bardziej zauważalny problem.
W zakładce tej znajdziecie Państwo szereg informacji na temat naszych produktów, technologii sitodrukowej i materiałów pomocniczych, w tym możecie pobrać również oprogramowanie do mieszania kolorów w systemach farb Marabu.
Jeśli czegoś ważnego brakuje, zgłoś, na pewno uzupełnimy.
Program do mieszania farb
Marabu-ColorManager MCM 2.
Kliknij wybraną wersję, aby pobrać archiwum instalacyjne:
Prezentacja funkcji programu poniżej -kliknij link do kanału YouTube:
Tabela parametrów parowania rozcieńczalników i opóźniaczy Marabu.
Z pomocą tych danych, w sposób łatwy sprawdzisz, jak szybki jest rozcieńczalnik lub opóźniacz w stosunku do punktu odniesienia jakim jest związek chemiczny eter. Ta karta informacyjna będzie stanowiła narzędzie w wyborze odpowiedniego rozcieńczalnika/opóźniacza, jeśli chcemy znaleźć wolniej lub szybciej schnący dodatek pomocniczy do farb. Prosimy pamiętać, że nazewnictwo rozcieńczalników i opóźniaczy zwłaszcza do tampodruku, często powoduje zamieszanie, ponieważ liczba będąca częścią nazwy (np. „TPV 2”) nie wskazuje żadnych wartości schnięcia, a jedynie chronologię wprowadzenia produktu.
Aby dostarczyć dodatkowych informacji na temat właściwości schnięcia, stworzono zestawienie ilustrujące ranking produktów w grupie rozcieńczalników lub opóźniaczy Marabu do sitodruku/tampondruku. Dane dotyczące parowania (w porównaniu do eteru = 1).
Szybkość suszenia rozpuszczalników jest wskazywana przez dane dotyczące parowania: zatem, mówią one, ile razy dłużej, niż eter, potrzebuje rozpuszczalnik, zanim odparuje.
Przykład: rozcieńczalnik GLV ma dane parowania 180, co oznacza, że odparowanie trwa 180 razy dłużej niż eter. Dane dotyczące parowania opierają się na informacjach dostarczonych przez producenta, z proporcjonalnymi wartościami dla mieszanin. Nie wzięto pod uwagę możliwych interakcji. Na odparowanie rozpuszczalnika, a tym samym na fizyczne suszenie, wpływa także zdolność zatrzymywania rozpuszczalnika przez spoiwo, w połączeniu z zastosowanymi rozpuszczalnikami.
Uwaga:
• Wartość parowania jest jednym z czynników, które należy uwzględnić podczas suszenia; innymi decydującymi czynnikami są rozpuszczalność i podłoże
• Należy postępować zgodnie z instrukcjami zawartymi w Kartach Technicznych, ponieważ rozcieńczalniki i opóźniacze nie mają uniwersalnego zastosowania.
Rekomendacje dotyczące HOT-STAMPINGU przy użyciu primerów PS / PG firmy Marabu
parametry rekomendowane przez Marabu – wersja pdf
hot-stamping na szkle – dane techniczne ver. PL
hot-stamping na szkle – dane techniczne ver. GB
Poniżej pliki pdf z niezbędnymi informacjami technicznymi.
dodatki do farb rozpuszczalnikowych Marabu /wer. GB
dodatki do farb UV firmy Marabu /wer. GB
druk reliefowy – lakiery UVGL-RL i UVGL-RH /wer. GB
panele dotykowe, szklane ekrany sterownicze /wer. GB
panele frontowe sprzętu AGD /wer. GB
odporność druku na blaknięcie i warunki atmosferyczne /wer. GB
druk na skrzynkach do butelek /wer. GB
efekty dotykowe z lakierami typu Braille’a i reliefowymi /wer. GB
Z
