Przykład testowego gładkiego szkła i nadruku farbą UltraGlass UVGL firmy Marabu.
Część szkła bez przygotowania, w pozostałym obszarze zastosowano promotor adhezji – primer UltraJet P4.
Efekt widoczny na zdjęciu i nie wymagający komentarza.
FARBY SITODRUKOWE
zagadnienia techniczne
Niniejszy dział będzie poświęcony aspektom technicznym związanym z farbami sitodrukowymi. Dotyczyć będzie zarówno podstawowej wiedzy ogólnej, jak i szczegółowych danych technicznych, tak, by każdy bez względu na poziom doświadczenia i wiedzy, mógł znaleźć coś interesującego. Ze względu na charakter naszej działalności i znajomości swoich produktów, będziemy skupiać się głównie
na farbach Marabu. Mamy nadzieję, że niniejszy dział przyczyni się również do lepszego zrozumienia charakterystyki naszych farb i uniknięcia wielu nieporozumień i rozczarowań.
Farby Marabu charakteryzują się wysoką jakością, ale nieprawidłowo zastosowane mogą przynieść zupełnie nieprawdziwe opinie i błędne spostrzeżenia. Produkty te mają duże możliwości regulacji swoich parametrów, przez co nie należą do najłatwiejszych w użyciu. Jest tu trochę analogii do sprzętu fotograficznego – słabszej jakości aparaty są ustawione fabrycznie tak, by łatwo działały, były przyjazne w obsłudze i nie frustrowały laika. Natomiast prawdziwe możliwości zaczynają się dopiero w momencie, gdy otrzymujemy sprzęt o dużych możliwościach kalibracji i ustawień technicznych/manualnych. Słaby użytkownik, niestety wykona takim profesjonalnym sprzętem, być może znacznie gorsze zdjęcia, niż zwykłym, prostym automatem, ale ambitny fotograf, będzie potrafił „wycisnąć” z niego zapewne to, co najlepsze i nieosiągalne dla amatorskiego sprzętu.
Farby Marabu również wymagają wiedzy i doświadczenia. Może to brzmieć nieco górnolotnie, ale warto czytać instrukcje, tak samo, jak warto zapoznawać się z kartami technicznymi naszych produktów, pytać, korzystać z wsparcia i podpowiedzi. Od tego wszakże jesteśmy i służymy Państwu pomocą od ponad 30 lat. Dział ten będzie na bieżąco aktualizowany i rozbudowywany.
Czekamy również na Państwa sugestie, co do tematyki.
Zapraszamy, życząc interesującej lektury.
zagadnienia
związane z farbami
tematy dotyczące dodatków chemicznych
przepisy oraz
wymogi zdrowotne
sposoby druku
na różnych podłożach
inne kwestie
techniczne
1. Primer Ultra-Jet P4: środek wspomagający dla farb utwardzanych UV
Prawidłowe użycie środka pomocniczego primer P4 firmy Marabu w kombinacji z farbami sitodrukowymi i cyfrowymi utwardzanymi promieniowaniem UV w celu poprawy przyczepności druku.
Primer Ultra-Jet P4 jest płynnym promotorem adhezji, przeznaczonym do wstępnego przygotowania różnych powierzchni, w celu poprawy przyczepności pomiędzy podłożem a nakładaną warstwą farby.
Zakres zastosowania
Poprawia przyczepność farb w druku cyfrowym UV, sitodrukowych UV oraz lakierów i klejów UV na:
- szkle,
- metalach,
- ceramice,
- tworzywach sztucznych.
Jak stosować primer Ultra-Jet P4?
Podłoże musi być suche, odtłuszczone i wolne od odcisków palców.
Zalecana temperatura pomieszczenia: +15 do +25°C.
Punkt zapłonu primera to +12°C, dlatego podczas aplikacji, szczególnie metodą natryskową, należy przestrzegać zasad ostrożności i przepisów BHP.
Suszenie
Czas schnięcia cienkiej warstwy to ok. 30 sekund w temperaturze pokojowej.
Zalecamy jednak, by odczekać przed drukiem: ok. 5 minut.
Po aplikacji primera podłoże należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Dalsze czynności powinna nastąpić najlepiej w ciągu 5 godzin. Jeśli podłoże zostanie zabezpieczone natychmiast w suchym i zaciemnionym miejscu, możliwe jest drukowanie w późniejszym czasie. Warto pamiętać, że czym później drukujemy (po upływie 5 godz. od aplikacji), tym może być słabsze działanie primera.
Sposobyt aplikacji
A. Aplikacja ręczna (wcieranie)
Primer P4 można nakładać za pomocą: niestrzępiącej się szmatki, czystego ręcznika papierowego lub czystego płatka bawełnianego.
Należy nakładać cienką warstwę na całą powierzchnię, wykonując ruchy koliste, bez nacisku. Unikać nadmiernej ilości primera, aby zapobiec powstawaniu smug i zacieków.
B. Aplikacja natryskowa
Zalecane są pistolety natryskowe, z rozpylaniem pneumatycznym, umożliwiające bardzo cienką aplikację. Systemy bezpowietrzne są mniej odpowiednie, ze względu na zbyt duży transfer primera.
Zalecane parametry: dysze: 0,5 mm lub 0,6 mm.
Ciśnienie atomizacji: 4 – 6 bar (może się różnić w zależności od systemu/marki urządzenia).
2. Drukowanie na podłożach poliestrowych typu PET / PETG / PETA
Drukowanie na podłożach poliestrowych typu PET / PETG / PETA
Poliester jest coraz częściej stosowany jako alternatywa dla drogiego PMMA i PC. W związku z ciągle rosnącą popularnością, przygotowane zostały opisy na temat tego podłoża i jego możliwości w zakresie sitodruku przedstawione są poniżej. W razie dodatkowych pytań, prosimy o kontakt z nami.
PET to termoplastyczny materiał syntetyczny, który jest wytwarzany w procesie polikondensacji. Podstawowymi składnikami są kwas talowy i glikol etylenowy.
Łańcuchowy i nasycony związek powstały z nich nazywany jest polietylenem tereftalanu (PET) = poliester.
Rodzaje PET:
Istnieją cztery różne struktury poliestru:
– amorficzne, modyfikowane glikolem kopolimery ze zwiększoną odpornością na uderzenia (PET-G)
– kopoliester HT (wysokotemperaturowy)
– amorficzny PET (PET-A)
– krystaliczny PET (C-PET)
Modyfikując wariant PET-A za pomocą glikolu, możemy uzyskać PET-G. W porównaniu do PET-A, PET-G wykazuje doskonałą formowalność próżniową (bez białego zabarwienia), jak również zwiększoną odporność na uderzenia. W przypadku kopoliestru HT (High Temperature) podstawą jest modyfikowany i ulepszony materiał PET-G, ale o podwyższonej odporności na temperaturę i termoformowanie, a także zmniejszonym ryzyku pękania.
Materiały poliestrowe są głównie przezroczyste, ale dostępne są również wersje kolorowe.
Drukowanie na poliestrach nastręcza pewne trudności. Ponieważ zaliczane są do podłoży problematycznych, należy pamiętać o zachowaniu ostrożności, oraz skrupulatnie stosować się do podstawowych zasad, które uchronią Państwa przed nieprzyjemnościami w postaci pajączkowania powierzchni druku (pękania) lub słabej adhezji, tym samym reklamacjami.
Wskazówki dotyczące drukowania na PET
Drukowanie na materiałach poliestrowych generalnie nie jest takie łatwe, w szczególności na PET-G i PET-A, ponieważ pękanie nadruku może nastąpić nawet po kilku dniach i/lub przyczepność może być niewystarczająca, jeśli wybór farby był nieprawidłowy.
Dlatego też zaleca się ostrożnie wybrać system farb, zwracając uwagę na następujące kryteria:
- odcienie bieli i mieszaniny z bielą są najbardziej krytyczne (wysoka pigmentacja zmniejsza elastyczność)
- grube warstwy farby (siatki grube < 77 lub wielowarstwowe wydruki) prawdopodobnie doprowadzą do problemów takich jak pękanie
- jeżeli suszenie odbywa się w suszarce tunelowej, tuż po wydrukowaniu, ryzyko pękania będzie zredukowane do minimum, a odporność na uderzenia będzie najlepsze
z możliwych - ważny jest wybór odpowiedniego rozcieńczalnika/opóźniacza, np. PSV, SV 1 lub SV 5
Zalecenia producenta dotyczące farb Marabu
Decydujące znaczenie ma prawidłowe typu zdefiniowanie farby. Obecnie można zalecić następujące typy farb dla różnych wymagań klienta.
Poniżej znajdziesz zalecane podkładowe typy białych odcieni, jako najtrudniejsze w doborze i najbardziej odpowiedzialne za efekt końcowy.
Dla podłoży PET-G:
Jednoskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe/odcienie podstawowe.
Suszenie tunelowe lub suszenie na stojakach:
– Mara® Flex FX biały: FX 970
– Mara® Gloss GO biały: FX 970
– Mara®Form MPC biały: MPC 970
Jednoskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe/odcienie podstawowe.
Nadające się wyłącznie do bezpośredniego suszenia tunelowego.
– Libra Print LIP biały: LIP 971*
– Mara® Switch MSW biały: MSW 970**
* LIP 971 osiągnie najlepszą przyczepność taśmy testowej po procesie formowania próżniowego
** Zalecamy dodanie 2% WM 1
Jeżeli używany jest LIP, do mieszanek kolorystycznych z białym, zalecamy użycie odcienia typu LIP 971.
W przypadku czerni lub mieszanek z czarnym, należy użyć LIP 489 zamiast LIP 980.
Dwuskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe/podstawowe:
– Mara® Star SR : H 1 = 8 : 1
– Mara® Poly P : H 1 = 8 : 1
Farby utwardzane promieniami UV /podstawowe odcienie/ oraz 4-kolorowe odcienie CMYK:
– Ultra Form UVFM (formowalne próżniowo)
– Ultra Graf UVAR
Dla podłoży typu PET-A:
Jednoskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe/odcienie podstawowe:
– Mara® Flex FX biały: FX 970
– Mara® Gloss GO biały: FX 970
– Forma Mara® Form MPC biała: MPC 970
Dwuskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe/podstawowe:
– Mara® Star SR : H 1 = 10 : 1
– Mara® Poly P : H 1 = 8 : 1
Utwardzane promieniami UV /podstawowe oraz 4 kolorowe odcienie procesowe CMYK:
– Ultra Plus UVP + 2% UV-HV 4
– Ultra Star-M UVSM + 2% UV-HV 4
Podłoże typu HT PET-G (wysokotemperaturowe):
Jednoskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe / odcienie podstawowe:
– Mara® Gloss GO biały: GO 070
– Mara® Form MPC biały: MPC 970
– Libra Print LIP białe: LIP 970, 971
– Libra Gloss LIG biały: LIG 070
– Libra Speed LIS białe: LIS 070, 971
– Mara® Star SR biały: SR 070, 270
– Mara® Switch MSW biały: MSW 970
Jednoskładnikowe na bazie rozpuszczalnika / 4 kolorowe procesowe odcienie CMYK:
– Libra Print LIP 4×9* biały: LIP 970/971
– Libra Gloss LIG biały: LIG 070
* nie nadaje się do formowania próżniowego
Dwuskładnikowe odcienie rozpuszczalnikowe /wersje podstawowe:
– Mara® Star SR : H 1 = 8 : 1
– Mara® Poly P : H 1 = 8 : 1
Utwardzane promieniami UV / odcienie podstawowe i 4 kolorowe procesowe odcienie CMYK:
– Ultra Form UVFM (formowalny próżniowo)
– Ultra Graf UVAR
Informacje podane w tym zestawieniu zostały opracowane zgodnie z aktualną wiedzą producenta – firmy Marabu i od wielu lat sprawdzają się w praktyce. Niemniej jednak przed rozpoczęciem właściwego zlecenia istnieje obowiązek sprawdzenia i udokumentowania wszystkich szczegółów oraz zaleceń dotyczące warunków druku (cechy druku, suszenie, formowanie próżniowe, czynności po obróbce), jak również do stosowanego podłoża.
Należy zwrócić szczególną uwagę na ryzyko pęknięcia, które mogą wystąpić (szczególnie w przypadku PET-G) nawet kilka dni po wydrukowaniu i suszeniu.
3. Farby sitodrukowe na podłożach typu „Food Contact” (zagadnienia GMP)
Drukowanie na podłożach przeznaczonych do kontaktu z żywnością, nie jest rzeczą prostą, ani klarowną?
GMP („Dobra Praktyka Wytwarzania”) jest częścią zapewnienia jakości stosowana w przemyśle farmaceutycznym i spożywczym w celu zapewnienia, że produkty są wytwarzane zgodnie z ustalonymi standardami jakości. Wymagania GMP są zdefiniowane w różnych wytycznych oraz przepisach i mają zastosowanie do produkcji, pakowania, przechowywania i dokumentowania produktów w celu zapewnienia ich jakości, bezpieczeństwa i wydajności.
Jak to się odnosi do farb sitodrukowych? Tak naprawdę nie istnieją żadne prawne regulacje GMP dotyczące samych farb drukarskich i ich składu chemicznego. Ponieważ jednak zadrukowane produkty końcowe, np. opakowania mające kontakt z żywnością, mogą podlegać prawnym wymogom GMP, producenci tych przedmiotów również wymagają dodatkowych informacji dotyczących standardów jakości od farby drukarskiej. Działa to trochę na zasadzie łańcuchowej – stąd wymusza odpowiedni skład również na producentach farb. Stąd też tematyka została podjęta przez Europejskie Stowarzyszenie Farb Drukarskich (EuPIA), sektor Europejskiej Rady Przemysłu Farb, Farb Drukarskich
i Barwników Artystycznych (CEPE), aby pomóc w kontrolowaniu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności w projektowaniu i produkcji farb, lakierów oraz wszelkich powłok (np. zabezpieczających) przeznaczonych do drukowania na materiałach mających kontakt z żywnością (farby FCM) i opracowanych do stosowania na powierzchniach opakowań oraz wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, które nie mają kontaktu z żywnością lub mają bezpośredni kontakt z żywnością. Produkty opracowane i wytworzone zgodnie z zasadami GMP, wspierają producentów materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością w dostarczaniu produktów zgodnych z obowiązującymi w Europie przepisami takimi jak: rozporządzenie ramowe (WE) nr 1935/2004 i rozporządzenie GMP (WE) nr 2023/2006.
Jaka jest różnica pomiędzy wymogami GMP a tzw. „niską migracją”? GMP odnosi się do przestrzegania wcześniej zdefiniowanych standardów jakości, w celu zapewnienia spójnej, określonej jakości. GMP jest zatem „deklaracją jakości”, a nie „deklaracją zgodności”. Zgodność drukowanego produktu końcowego zależy nie tylko od samej farby oraz dodatków, ale także od różnych parametrów drukowania (podłoże, warunki suszenia/utwardzania itp.). Dlatego należy to zawsze sprawdzać indywidualnie. Termin „niska migracja” („migruje tylko bardzo niewiele substancji”) jest zatem mylący i powinien być kwestionowany, ponieważ sugeruje zgodność drukowanego produktu końcowego, która może mieć zastosowanie tylko w bardzo specyficznych warunkach aplikacji. A nie zawsze przecież taka jest. Ponadto termin „niska migracja” nie mówi nic o stałej jakości w przypadku wątpliwości, czy błędów druku. Dlatego farby drukarskie firmy MARABU reklamujemy dla tego obszaru zastosowań jako „zgodne z EuPIA GMP”.
Co konkretnego w dziedzinie GMP oferuje Marabu? Dzięki seriom farb: rozpuszczalnikowej Tampa® Tex TPX, UV utwardzalnej Ultra Pack UVFP, oraz absolutnej nowości – UV/ledowej farby Ultra Glass LEDGF – proponujemy rozwiązania, które są tworzone zgodnie z wymogami GMP EuPIA, dotyczącymi pośredniego kontaktu z żywnością. Obejmuje to nie tylko wybór surowców oraz kontrolę surowców przychodzących, ale także dokumentację etapów produkcji, kontrolę jakości każdej partii produkcyjnej, aż do końcowych wymagań klientów, którzy otrzymują produkt zgodny z GMP. Aby wyprodukować zgodny z przepisami materiał do kontaktu z żywnością, konieczna jest ścisła współpraca z producentem farby drukarskiej FCM i producentem podłoża. Więcej informacji o najnowszej serii LEDGF możesz dowiedzieć się w dziale >> Nowości << naszej witryny.
Ze względu na wymogi prawne i identyfikowalność, zgodność z GMP dotyczy wszystkich standardowych odcieni TPX, UVFP i LEDGF produkowanych i puszkowanych w Marabu.
Jeśli wymagane jest potwierdzenia zgodności dla niestandardowych kolorów TPX lub UVFP, po przeprowadzeniu oceny przydatności do zamierzonego zastosowania, nasz dział bezpieczeństwa produktów może zalecić odpowiednią procedurę*.
Wówczas Marabu dostarczy Państwu następujące dokumenty:
– Karta Danych Technicznych
– Karta charakterystyki (SDS)
– Oświadczenie regulacyjne
– Przekazanie formulacji do instytutów badawczych (z NDA).
* Należy pamiętać, że procedura ta wiąże się ze dodatkowymi kosztami, a zatem jest odpowiednia tylko w przypadku obowiązkowego potwierdzenia zgodności kolorów specjalnych. Klienci, którzy korzystają z farb serii TPX, UVFP lub LEDGF, ale nie wymagają potwierdzenia GMP zgodnie z EuPIA dla FCM (materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością), otrzymują niestandardowe kolory bez potwierdzenia zgodności jako UVFP-N lub TPX-N (N = NON-GMP).
W odniesieniu do drukowania na materiałach przeznaczonych do kontaktu z żywnością lub opakowaniach kosmetycznych.
Materiały, które wchodzą w kontakt z tzw. wrażliwą zawartością, muszą spełniać surowe wymogi przepisów prawa, aby zagwarantować bezpieczeństwo żywności lub kosmetyków, a tym samym zdrowie i dobre samopoczucie konsumentów. Obejmuje to przepisy regulujące przenoszenie substancji z FCM (Food Contact Materials) do żywności lub produktów kosmetycznych. Ten transfer substancji (migracja) jest dozwolony tylko w takich ilościach, które nie zagrażają zdrowiu ludzkiemu, nie zmieniają składu żywności lub nie będą negatywnie wpływać na właściwości organoleptyczne żywności (takie jak smak lub zapach). Ryzyko migracji substancji z zadrukowanej na niezadrukowaną stronę tak zwanego „materiału kontaktowego” do zawartości, takiej jak żywność lub kosmetyki, musi zostać uwzględnione jeszcze przed oszacowaniem zgodności materiału.
Istnieją różne rodzaje migracji. Przykłady zostały przedstawione poniżej.
Migracja dyfuzyjna – to migracja składników farby drukarskiej przez podłoże. Ze względu na ich właściwości chemiczne i wielkość cząsteczkową (gdzie masa cząsteczkowa < 1000 daltonów), niektóre substancje chemiczne, znane jako migranty, są w stanie migrować ze strony zadrukowanej przez podłoże, na stronę niezadrukowaną.
Zależy to w dużej mierze od właściwości barierowych podłoża.
Migracja przenoszona (typu set-off) – to migracja substancji ze strony zadrukowanej na niezadrukowaną stronę innego arkusza w stosie, rolce lub pojemniku, po kontakcie jednej powierzchni z drugą, na zasadzie przeniesienia mechanicznego.
Migracja w fazie gazowej
Migracja spowodowana odparowaniem substancji lotnych, w wyniku podgrzewania żywności, w jej oryginalnym opakowaniu lub destylacji z parą wodną podczas gotowania, pieczenia lub sterylizacji (obróbka termiczna).
Migracja zależy od trzech głównych aspektów:
⇒ podłoża
Dla migracji substancji istotną właściwością jest funkcja barierowa podłoża. Im lepsze właściwości barierowe, tym mniejsze ryzyko migracji („bariera funkcjonalna”). Materiały/podłoża, które są całkowicie nieprzepuszczalne dla substancji, takie jak szkło lub niektóre metale (na przykład folia aluminiowa o grubości co najmniej 7 μm), są tak zwanymi „barierami absolutnymi”. Migracja substancji przez te materiały/podłoża („migracja dyfuzyjna”) jest po prostu niemożliwa.
⇒ farby drukarskiej
Migracja jest problemem w przypadku wszystkich rodzajów farb drukarskich. Selektywny dobór i zastosowanie substancji o wysokiej masie cząsteczkowej (np. jako aktywnych monomerów w farbach UV i LED), określone kryteria wyboru i czystości surowców, a także dostosowane warunki produkcji, w celu uniknięcia zanieczyszczeń związanych z procesem, mogą znacznie zmniejszyć ilość migrujących substancji, w porównaniu z konwencjonalnymi (nie opracowanymi specjalnie dla wrażliwego zastosowania) farbami.
⇒ warunków procesu
Skuteczne suszenie i utwardzanie powłoki farby drukarskiej jest warunkiem wstępnym, aby zminimalizować istnienie potencjalnych substancji migrujących, takich jak rozpuszczalniki i monomery. Tam, gdzie to możliwe, należy unikać niekontrolowanego przenoszenia się substancji w trakcie całego procesu drukowania. Grubość warstwy farby oraz stosunek powierzchni zadrukowanej do niezadrukowanej określają całkowitą ilość potencjalnie migrujących substancji z farby. Im więcej farby drukarskiej jest używane, tym większa jest ilość substancji, które mogą potencjalnie migrować. Im grubszy nadruk farbą UV i LED, tym większe ryzyko nieefektywnej polimeryzacji, a za tym idzie obecności szkodliwych niezwiązanych monomerów w farbie, które mogą następnie migrować do innych środowisk.
Podsumowanie:
Nawet jeśli farba drukarska została wyprodukowana do użycia w tzw. wrażliwych projektach typu FCM, testy migracji z gotowym końcowym produktem są niezbędne zawsze, ponieważ inne czynniki w łańcuchu procesu, takie jak parametry drukowania, warunki przechowywania i wybór komponentów do produkcji opakowań, również wpływają na ryzyko migracji. Zgodność FCM musi być zatem zawsze sprawdzana z finalnym, już zadrukowanym materiałem.
5. Czym różnią się utwardzacze do farb rozpuszczalnikowych firmy Marabu?
Po co używać utwardzaczy? To tylko zbędny problem, który możemy odpuścić?
Niniejszy temat dotyczy utwardzaczy serii: H 1, H 2, H 3, H 4, H 5, HT 1, GLH, MGLH, YH 9
Istnieją systemy farb rozpuszczalnikowych, które można opcjonalnie stosować jako systemy jedno- lub dwuskładnikowe np. Marapol PY, Marastar SR. W takich przypadkach dodanie utwardzacza może zwiększyć przyczepność do trudnych podłoży, a także odporność chemiczną i mechaniczną. W przypadku farb dwuskładnikowych praktycznie zawsze należy dodać utwardzacz np. Glasfarbe GL, Maraflor TK. Jeśli nie zostanie użyty, nadruk nie będzie posiadał pełnych parametrów odporności. Należy przy tym zauważyć, że dodanie utwardzacza skróci czas przydatności farby do użycia od 6 nawet do 16 godzin (z wyjątkiem utwardzacza HT 1), w zależności od rodzaju farby i warunków mikroklimatycznych druku. To kryterium, plus wymagania dotyczące precyzyjnego dozowania utwardzaczy wg zaleceń producentów sprawiają, że drukarze mniej chętnie sięgają pod farby 2 składnikowe. Niestety, w wielu przypadkach nie ma innego wyjścia. Zatem przejdźmy do meritum.
W systemach rozpuszczalnikowych farb Marabu dostępne są następujące podstawowe utwardzacze:
Utwardzacz H 1
Zawiera filtr UV, stąd nie żółknie i dlatego też nadaje się do zastosowań zewnętrznych. Inne jego cechy to: stosunkowo długi czas przydatności do użycia, farba wolniej schnie, stosunkowo elastyczna powłoka nadruku, co spowodowane jest powolniejszym schnięciem nadruku, niż z innymi utwardzaczami.
Utwardzacz H 2
Raczej nie nadaje się do zastosowań zewnętrznych, ponieważ żółknie pod wpływem promieniowania UV, co będzie widoczne zwłaszcza w przypadku lakierów bezbarwnych lub bieli oraz jasnych odcieni zmieszanych z bielą. Jeśli wydruki mają ciemniejsze kolory, bądź nie jest istotna zmiana w czasie w kierunku zażółcenia na wysokiej ekspozycji słonecznej możemy obligatoryjnie stosować ją również w ekspozycji zewnętrznej. Inne jego cechy to: sztywna powłoka nadrukowanej farby, krótszy czas przydatności do użycia, szybkie schnięcie. Rekomendowany zwykle pod druk szybki – maszynowy.
Utwardzacz H 3
Ma takie same właściwości jak Utwardzacz H 1, jednak jego baza chemiczna jest zmodyfikowana i dlatego nadaje się tylko do niektórych serii farb (opisy w kartach technicznych). Obligatoryjnie stosowany jako utwardzacz na niektóre podłoża wybranych farb UV np. serii UVC.
Utwardzacz H 4
Nie żółknie i dlatego nadaje się do zastosowań zewnętrznych. Ponieważ jest mniej wrażliwy na wodę niż H 1, możemy go użyć w aplikacjach wymagających większej odporności na wilgoć lub wodę. Jest szczególnie przystosowany chemicznie do pewnych serii farb np. Maraflex FX, Marastar SR.
Utwardzacz H 5
Również nie żółknie i dlatego nadaje się do zastosowań zewnętrznych. Ponieważ wolno schnie, nadruki stają się bardziej elastyczne, niż przy zastosowaniu innych utwardzaczy, dlatego też rekomenduje się go do zastosowań, gdzie wymagana jest dalsza obróbka podłoża przez formowanie.
Utwardzacz HT 1
HT 1 to utwardzacz reagujący na ciepło, który reaguje z farbą tylko wtedy, gdy jest suszony w temperaturze 150°C przez 30 min. HT 1 można stosować zamiast H1 lub H2, pod warunkiem dodania takiej samej ilości utwardzacza. Posiada ogromną zaletę w postaci wydłużonego okresu przydatności do użycia, aż do 6 miesięcy! Co oznacza, że dodany do farby, może być drukowany przez długi czas. Utwardzi się dopiero po przejściu tzw. szoku termicznego. Jest to wyjątkowy pod względem zastosowania i składu chemicznego oraz działania utwardzacz.
Utwardzacze GLH, MGLH i YH9
Te utwardzacze są przeznaczone wyłącznie do jednego dedykowanego rodzaju farby i nie mogą być stosowane uniwersalnie w innych systemach. GLH jest odpowiednim utwardzaczem do farb Glass Ink GL, MGLH do Mara® Glass MGL i Tampa® Glass TPGL. Utwardzacz YH9 jest dedykowany do stosowania z Mara® Poxy Y.
Ważna uwaga techniczna: jeśli używasz utwardzacza, po dodaniu i dokładnym wymieszaniu go z farbą poczekaj 15 minut, by mieszanina stała się wysoce reaktywna. To znacząco poprawi parametry nadruków od samego początku i unikniesz potencjalnych problemów związanych z różnicą przyczepności nadruku wraz z upływem czasu.
Pozostałe informacje.
Wszystkie utwardzacze są wrażliwe na wilgoć. Dlatego proces suszenia musi odbywać się przy możliwie najniższej wilgotności otoczenia w ciągu pierwszych 24 godzin, w przeciwnym razie część utwardzacza zareaguje z wodą zamiast z farbą. Podczas przechowywania utwardzaczy należy również bezwzględnie unikać jakiegokolwiek kontaktu z wilgocią (pojemniki muszą być zawsze całkowicie oraz szczelnie zamknięte po użyciu). Ponadto stopień sieciowania utwardzacza i farby, a co za tym idzie odporność chemiczna i mechaniczna zadruku 2-składnikowego, w dużym stopniu zależy od temperatury. Poprzez wymuszone suszenie farby w temperaturze 140°C – 150°C przez 20-30 min., bezpośrednio po drukowaniu, zostanie osiągnięte najlepsze z możliwych sieciowanie, a tym samym najwyższa odporność. Systemy farb 2-składnikowych można również suszyć w temperaturze pokojowej; ale całkowite utwardzenie chemiczne zajmie jednak czasami nawet do 7 dni i może mieć zmniejszoną odporność. W przypadku trudnych podłoży, takich jak szkło, niektóre metale, tworzywa sztuczne termoutwardzalne, a także w przypadku wysokich wymagań (np. odporność na mycie w zmywarce), konieczne może być wysokotemperaturowe wygrzewanie nadruku w piecu.
Powyżej przedstawiamy krótkie filmiki dotyczące utwardzaczy: jak zastosować utwardzacz w przypadku farb 2-komponentowych, jaka jest różnica pomiędzy elastycznym utwardzaczem H 5, a innym utwardzaczem o mniejszej elastyczności, oraz kolejny filmik, pokazujący test nadruków wykonanych z użyciem utwardzacza H 4 oraz bez żadnego utwardzacza. Czyścik testowy jest nasączony metyloetyloketonem (butanonem).
6. Zastosowanie rozcieńczalników w systemach farb UV firmy Marabu
Czy rozcieńczalniki w farbach UV są konieczne? Czym się różnią, kiedy je stosować?
Temat dotyczy rozcieńczalników serii UVV 1, UVV 2, UVV 3, UVV 5, UVV 6.
Lepkość (wiskoza) to właściwość płynów i plastycznych ciał stałych, charakteryzująca ich tarcie wewnętrzne, wynikające z przesuwania się względem siebie warstw płynu podczas przepływu i jest jedną z najważniejszych cech cieczy i gazów. Lepkość w sitodruku opisuje, jak rzadki (niskolepki) lub gęsty (wysokolepki) jest system farb lub w jakim stopniu jest on wyregulowany. W zależności od zastosowania i serii, konsystencja farby może być regulowana tak, aby była rzadsza (niższa lepkość) np. do sitodruku rotacyjnego lub gęstsza (wyższa lepkość) do drukowania na dyskach optycznych CD/DVD.
Wszystkie podstawowe odcienie serii farb UV utwardzalnych (również LEDowych) firmy Marabu są gotowe do użycia. Oznacza to, że po otwarciu puszki i dokładnym wymieszaniu (obligatoryjnie dodaniu utwardzacza) farba może powędrować na maszynę drukującą bez zbędnych dodatkowych czynności regulujących jej lepkość (gęstość). Przy czym należy pamiętać, że nieznacznie ta lepkość różni się, w zależności od koloru i właściwości pigmentu. Jeżeli będziemy porównywać laboratoryjnie farby UV zauważymy, że bieli standardowej, bieli mocno kryjącej, oraz pozostałe odcienie o pogłębionym stopniu krycia będą posiadały większą gęstość/lepkość, ze względu na koncentrację pigmentu oraz inne wymagania dotyczące trwałości takiej farby po nadruku. Wymusza to charakter i skład farby. Jest ona w takich przypadkach wymuszona technicznie. Wyjątkiem są również odcienie procesowe CMYK, w porównaniu z podstawowymi odcieniami, ponieważ te, muszą zachować swój pierwotny kształt po zadrukowaniu (np. utrzymać kropkę w tzw. punkcie, podczas drukowania), stąd również będą miały wyższą wartość lepkości.
Dlaczego zatem bierzemy pod uwagę możliwość dodatkowego dostosowania lepkości farb UV i LED rozcieńczalnikami serii UVV?
Otóż nie każdy projekt i nie każda maszyna jest taka sama. Czasami wymagane będzie nawet zagęszczenie farby, ze względu na podciekanie jej na sicie podczas wolnego druku. Wyobraźmy sobie jednak projekt, który zawiera bardzo drobne detale, drukowane farbą białą o wysokim stopniu krycia, przy bardzo dużej prędkości na maszynie typu Kamman. Już z założenia możemy się domyśleć, że taki motyw drukowany w bardzo dużym tempie, będzie zagrożony ryzykiem nieprawidłowego nagarnięcia i przeciśnięcia farby w 100%, co może doprowadzić albo do „niedodruków”, albo pokratkowanej lub nierównomiernej powierzchni. W takiej sytuacji konieczne będzie nieznaczne obniżenie lepkości, by farba została dostosowana do konkretnego projektu i wymagań końcowych. Inny przykład to zastosowani rozcieńczalników UVV w momencie problemów z utrwalaniem nadruku wykonanego farbami metalicznymi UV. Nieznaczne 1 – 5% (max. 10%) rozcieńczenie farby spowoduje zmniejszenie lepkości, ale co ważniejsze, w tym przypadku, poszerzy przestrzenie pomiędzy pigmentami, co spowoduje wniknięcie w strukturę większej ilości światła UV i w rezultacie poprawi stopień utrwalenia nadruku i jego wytrzymałość oraz adhezję. Przykładów jest tak wiele, jak wiele jest problematycznych projektów.
Zatem jakie mamy rodzaje rozcieńczalników dedykowanych pod farby UV firmy Marabu?
Rozcieńczalnik UVV 1 – jest mieszaniną monomerów i fotoinicjatorów.
Dodawanie tej wersji rozcieńczalnika zmniejszy lepkość i jednocześnie zwiększy reaktywność farby, przy czym zredukujemy elastyczność farby po „wysuszeniu”. Mieszanina spowoduje bowiem zwiększenie ilości nowych wiązań fotochemicznych, stąd farba zyska nieco na odporności mechanicznej (uwaga na wartości progowe).
Spadek elastyczności będzie stosunkowo nieznaczna, ale warto o tym pamiętać, by nie przekroczyć wartości krytycznej ok. 10% wagowych (bezpieczne to 5%).
Rozcieńczalnik UVV 2 – to mieszanka samych monomerów, co prowadzi jedynie do zmniejszenia lepkości.
Rozcieńczalnik UVV 3 – to mieszanka wolnych od HDDA (Diakrylan 1,6-heksanodiolu) i wysoce reaktywnych monomerów z fotoinicjatorami. Dodatek ten zmniejszy lepkość i jednocześnie zwiększy reaktywność farby. Będzie się łatwiej utrwalała. Przy okazji większe usieciowanie może również zapewnić lepszą odporność chemiczną i mechaniczną nadruku.
Rozcieńczalnik UVV 5 to mieszanka monomerów bez zawartości HDDA, która zmniejsza lepkość. Może zwiększać również elastyczność nadruków. Uwaga, ten rozcieńczalnik jest niezatwierdzony prawnie na terenie USA.
Rozcieńczalnik UVV 6 to mieszanka monomerów. Dodatek jego zmniejszy lepkość, ale może też zwiększyć elastyczność farby.
Uwagi końcowe.
Dodawanie wyżej opisanych rozcieńczalników z serii UVV do farb Marabu nie powoduje żółknięcia kolorów. Należy jednak pamiętać, że warstwa nadruku będzie miała tendencję do wydzielania silnego specyficznego zapachu, jeśli nie zostanie całkowicie utwardzona. Pamiętajmy również o unikaniu ilości stosowanych rozcieńczalników w farbach UV/LED, jeśli tylko się da, ponieważ ta wersja farb, nie odparowuje ich fizycznie, zatem zostają uwięzione na stałe w warstwie farby utwardzonej, powodując modyfikacje parametrów nadruku, a przy przekroczeniu dawek granicznych, może spowodować duże problemy jakości i trwałości nadruku. Zatem używajmy ich racjonalnie.
W razie wątpliwości lub jakichkolwiek problemów, prosimy o kontakt z nami, w celu szczegółowego omówienia zagadnień i dobrania właściwego działania.
7. Drukowanie na naklejkach dwustronnych
Czy druk dwustronny, gdzie aplikujemy kilkanaście warstw farby, na folii o grubości 80–100 μm, jest faktycznie łatwy?
Szyby w autobusach i pociągach, a także szklane drzwi w sklepach i domach towarowych, witryny sklepowe, stanowią idealne miejsce na reklamę czytelną z obu stron, drukowaną metodą sitodruku, jako naklejki dwustronne.
Słowo „naklejka” jest tutaj mylące, ponieważ produkcja jest niezwykle trudna — zwykle od kilku do kilkunastu warstw farby nakłada się na folię o grubości 80–100 μm. Chcemy tutaj przedstawić trudności oraz udzielić wskazówek dotyczących sprawdzonej produkcji. Przed rozpoczęciem druku należy przejrzeć wszystkie instrukcje/zalecenia,
w odniesieniu do własnych parametrów i warunków produkcyjnych.
Opis technologii
Naklejki dwustronne stosuje się na szybach autobusów, pociągów oraz witrynach sklepowych. Druk wymaga dużej precyzji, ponieważ na folii o grubości 80–100 μm nakłada się od 7–17 warstw farby, w tym warstwę blokującą, która zapobiega przenikaniu obrazu z drugiej strony.
Budowa naklejki
- Transparentna folia samoprzylepna
- Motyw z jednej strony
- Warstwa blokująca (nadrukowana biel + srebro np. SR 191)
- Motyw z drugiej strony
Warstwa blokująca składa się zwykle z 3–5 pełnych apli, co daje łącznie 30–40 μm przyrostu farby.
Folie – zalecenia
Najlepsze rezultaty daje folia kalandrowana z plastyfikatorami polimerowymi, ponieważ: jest stabilna wymiarowo, lepiej znosi wielowarstwowy druk i suszenie, zachowuje siłę kleju. Nie zaleca się folii z klejem NonPerm w połączeniu z plastyfikatorami monomerycznymi — prowadzi to do odklejania i zawijania krawędzi.
Przed drukiem warto wstępnie podgrzać folię (w tunelu ok. 40°C).
Farby
Do kolorów motywu: LIP, SR, GO, LIG – elastyczne spoiwa, dobra odporność mechaniczna.
Do warstw blokujących: LIM (White, Block-out Silver) – matowe, odporne na plastyfikatory.
Nie stosować bieli kryjącej (zbyt krucha warstwa). Unikać farb „sztywnych” typu GL.
Rozcieńczalniki i opóźniacze
Do apli: PSV (szybki rozcieńczalnik).
Opóźniacze tylko szybkie: SV 1, SV 5, SV 10, max. 5%. CMYK: do 10% pasty VP. Warstwy blokujące: bez opóźniaczy.
Plastyfikator WM 1 (dawkowanie):
– serie LIP, SR, GO: 2%
– seria LIG: 4%
– seria LIM: bez dodatku
Uwaga – dodatek plastyfikatora zwiększa elastyczność, ale wydłuża też schnięcie.
Suszenie
Przy wielu warstwach kluczowe jest usunięcie rozpuszczalników, aby uniknąć: kurczenia folii, zawijania krawędzi, naprężeń po sztancowaniu.
Zalecenia:
▫ Tunel + 2 h suszenia na stojaku (warstwy blokujące).
▫ Maks. temperatura: 40–45°C.
▫ Po druku: 24 h suszenia + wentylacja.
▫ Dłuższe „dojrzewanie” przed sztancowaniem — korzystne.
Folia transportowa / Application Tape
Przy grubych warstwach (30–40 μm) stosowanie folii transferowej jest ryzykowne — może powodować rozwarstwienie farby. Konieczne są testy.
Najważniejsze zasady
▫ używać folii z plastyfikatorami polimerowymi,
▫ unikać kleju NonPerm,
▫ stosować elastyczne farby,
▫ używać szybkich rozcieńczalników,
▫ dodawać WM 1 (oprócz LIM),
▫ suszyć w tunelu (max. 45°C),
▫ zapewnić wentylację przy suszeniu stojakowym,
▫ ostrożnie stosować folii transferowej.
Kliknij i otwórz plik .pdf zawierający szczegółowe zagadnienia techniczne związane
z drukiem na naklejkach dwustronnych. Jeżeli chciałbyś uzupełnić projekt o wiedzę
z zakresu klejów, zapraszamy do zakładki KLEJE SITODRUKOWE.
Na szczególną uwagę zasługuje w tym kontekście klej Kiwoprint D 177, który nadaje się do aplikacji tymczasowych, np. w reklamie (sezonowa reklama w witrynach biur podróży, sklepów, kin itd.). Jest to klej „odrywalny”, dający możliwość wielokrotnego odklejania i przenoszenia etykiety, bez uszkodzeń.
8. Regulacje, normy i skróty branżowe w poligrafii – słownik terminów
Sortowanie alfabetyczne: A - O
odnosi się do Apparel and Footwear International RSL Management Group. Jest to organizacja branżowa utworzona przez największe marki odzieżowe i obuwnicze, aby pomóc dostawcom w zarządzaniu ograniczonymi substancjami chemicznymi w produktach i procesie produkcji.
To skrót od bisfenolu A. Jest to syntetyczny związek chemiczny, stosowany głównie w produkcji niektórych tworzyw sztucznych i żywic, takich jak żywice epoksydowe lub poliwęglany. BPA może znajdować się w wielu codziennych plastikowych przedmiotach, takich jak butelki na wodę, czy pojemniki na żywność, a także w wewnętrznych wyściółkach puszek na napoje oraz w beczkach. Niewielkie ilości BPA mogą przedostawać się z tych produktów do żywności lub napojów. Uważa się go za substancję zaburzającą gospodarkę hormonalną, która może zaburzać równowagę hormonalną organizmu nawet w minimalnych ilościach.
Podejrzewa się, że narażenie na BPA może powodować problemy z płodnością, otyłość, uszkodzenia neurologiczne u dzieci i zwiększone ryzyko zachorowania na raka. Rozporządzenie UE 2024/3190 zakazuje wprowadzania do obrotu w UE materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością zawierających BPA od 20 lipca 2026 r.
Rozporządzenie CLP (WE) nr 1272/2008 reguluje klasyfikację, oznakowanie i pakowanie substancji chemicznych i mieszanin w całej UE. Opiera się ono na systemie GHS Organizacji Narodów Zjednoczonych i nakłada na producentów obowiązek wyraźnego oznaczania zagrożeń za pomocą piktogramów i haseł ostrzegawczych w celu ochrony ludzi i środowiska.
oznacza substancję rakotwórczą (powodującą raka), mutagenną (zmieniającą materiał genetyczny) lub toksyczną dla rozrodczości (toksyczność reprodukcyjna). Substancje CMR w farbach drukarskich to substancje chemiczne sklasyfikowane jako szczególnie niebezpieczne dla zdrowia (zgodnie z rozporządzeniem CLP, kategorie 1A i 1B). Przemysł drukarski dąży do minimalizacji stosowania tych substancji lub zastąpienia ich nieszkodliwymi alternatywami (substytucja).
Bez CMR (CMR-free):
Farba drukarska oznaczona jako CMR-free to formulacja, która jest całkowicie wolna od substancji rakotwórczych, mutagennych lub reprotoksycznych (CMR) zgodnie z informacjami zawartymi w karcie charakterystyki (SDS).
Sklasyfikowana jako NON-CMR:
Określenie NON-CMR oznacza, że sama farba drukarska nie posiada klasyfikacji CMR, ale może zawierać surowce, które taką klasyfikację posiadają.
Europejska Agencja Chemikaliów. Jest centralnym organem Unii Europejskiej odpowiedzialnym za bezpieczeństwo chemiczne.
Agencja wdraża rozporządzenie REACH (Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals – rejestracja, ocena, udzielanie zezwoleń i ograniczenia dotyczące chemikaliów), wspiera zharmonizowaną klasyfikację i oznakowanie substancji zgodnie
z CLP, oraz dostarcza obszerne dane chemiczne dla przedsiębiorstw i konsumentów.
Jej celem jest ochrona ludzi i środowiska na terenie jednolitego rynku UE.
OEKO‑TEX ECO PASSPORT to system certyfikacji dla substancji chemicznych stosowanych w przemyśle tekstylnym, skórzanym, odzieżowym i obuwniczym. Potwierdza, że produkty chemiczne, barwniki i środki pomocnicze zostały przebadane pod kątem substancji szkodliwych oraz spełniają wymogi środowiskowe i regulacyjne.
Platforma oceny zrównoważonego rozwoju, która analizuje, w jaki sposób firmy wdrażają standardy środowiskowe, społeczne oraz CSR w swoich praktykach biznesowych.
Ocena obejmuje cztery obszary:
- środowisko,
- pracę i prawa człowieka,
- etykę,
- zrównoważone zakupy (sustainable procurement).
Europejska norma bezpieczeństwa zabawek, która bada, czy szkodliwe pierwiastki chemiczne mogą migrować z materiałów zabawki do organizmu dziecka poprzez:
- ssanie,
- lizanie,
- żucie,
- połknięcie,
- długotrwały kontakt ze skórą.
Jej oficjalny tytuł to: „Bezpieczeństwo zabawek – Część 3: Migracja określonych pierwiastków”.
Norma ta jest jednym z kluczowych standardów stosowanych przy ocenie zgodności zabawek oraz oznakowaniu CE w Unii Europejskiej. Norma określa limity migracji dla takich pierwiastków jak: ołów (Pb), kadm (Cd), rtęć (Hg), chrom III i VI (Cr III / Cr VI), arsen (As), nikiel (Ni), selen (Se), cyna (Sn), cynk (Zn), aluminium (Al), bar (Ba), miedź (Cu), kobalt (Co), oraz inne elementy regulowane.
EuPIA (European Printing Ink Association) to europejskie stowarzyszenie branży farb drukarskich, założone w 2003 roku i mające siedzibę w Brukseli. Reprezentuje interesy producentów farb i jest znane z bardzo rygorystycznej samoregulacji.
Kluczowe elementy samoregulacji EuPIA:
- Kryteria wykluczeń (Exclusion Policy) Selekcja surowców oparta na ocenie ryzyka,
z wykluczeniem substancji potencjalnie niebezpiecznych. - Wytyczne GMP (Good Manufacturing Practice) Wytyczne dotyczące Dobrej Praktyki Produkcyjnej dla farb drukarskich stosowanych w opakowaniach do żywności, mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa konsumentów.
- Kryteria wykluczeń (Exclusion Policy) Selekcja surowców oparta na ocenie ryzyka,
Food‑Contact Materials – materiały przeznaczone do kontaktu z żywnością, czyli wszystkie rodzaje opakowań, które mają styczność z żywnością.
Termin ten jest najczęściej używany w odniesieniu do opakowań z tworzyw sztucznych, choć obejmuje również papier, karton, folie, laminaty, lakiery, powłoki, farby drukarskie i inne materiały stosowane w opakowaniach spożywczych.
amerykańskie rozporządzenie regulujące powłoki przeznaczone do kontaktu z żywnością. Określa dozwolone surowce stosowane w takich powłokach oraz zapewnia, że do żywności migrują jedynie minimalne ilości substancji (limity migracji), co zapobiega jakimkolwiek zagrożeniom dla zdrowia.
„Food compliant” (nazywane także food contact compliant lub food‑grade compliant) oznacza, że materiał lub produkt jest prawnie uznany za bezpieczny do kontaktu z żywnością w określonych warunkach użytkowania.
Przykłady takich zastosowań: opakowania do żywności, butelki na wodę, naczynia kuchenne, elementy ekspresów do kawy, plastikowe pojemniki, powłoki i farby.
Materiał nie może przenosić szkodliwych substancji do żywności w poziomach uznanych za niebezpieczne.
W branży farb drukarskich GBL oznacza γ‑butyrolakton (gamma‑butyrolakton) – bardzo skuteczny organiczny rozpuszczalnik, stosowany głównie w farbach rozpuszczalnikowych oraz środkach czyszczących.
Ze względu na szkodliwe działanie na zdrowie oraz fakt, że GBL jest prekursorem narkotyku GHB („płynna ekstaza”), jego stosowanie podlega ścisłym regulacjom, zależnym od kraju.
oznacza Good Manufacturing Practice – Dobrą Praktykę Produkcyjną. Wytyczne GMP zapewniają, że produkty są wytwarzane w kontrolowanych, bezpiecznych i higienicznych warunkach. Minimalizuje to ryzyko zanieczyszczeń, błędów produkcyjnych oraz gwarantuje stałą, wysoką jakość wyrobów.
Oficjalne wytyczne GMP istnieją dla produkcji:
- produktów leczniczych,
- substancji czynnych (API),
- kosmetyków,
- żywności,
- pasz dla zwierząt.
W przypadku farb drukarskich nie istnieje oficjalne GMP, jednak dla farb stosowanych w opakowaniach do żywności jest to zagadnienie kluczowe.
GOTS oznacza Global Organic Textile Standard — wiodący na świecie standard certyfikacji dla tekstyliów organicznych.
Obowiązuje dla produktów wykonanych z naturalnych włókien, takich jak:
- bawełna,
- wełna,
- jedwab,
- len,
- konopie.
Standard obejmuje cały łańcuch dostaw tekstyliów, a nie tylko surowe włókno — od pozyskania surowca, przez przędzenie, tkanie, barwienie, aż po gotowy wyrób.
to fotoinicjator stosowany w produkcji niektórych farb UV utwardzanych promieniowaniem. ITX może migrować (przenikać) przez materiały opakowaniowe do żywności.
Substancja ta była szeroko krytykowana z powodu:
- wykrywania jej w żywności,
- potencjalnej migracji z opakowań.
W Unii Europejskiej stosowanie ITX w materiałach przeznaczonych do kontaktu z żywnością, jest ściśle regulowane, a w wielu obszarach, jest zastępowane bezpieczniejszymi alternatywami.
Termin ten jest czasami używany przy opisie farb niskomigracyjnych (low‑migration inks). Migracja to proces, w którym niewyreaktowane składniki farb przenoszą się z strony zadruku na stronę mającą kontakt z żywnością.
Może to nastąpić na trzy sposoby:
- Przez materiał – migracja przez strukturę podłoża (np. folii, papieru, laminatu).
- Poprzez set‑off – czyli przeniesienie na inne powierzchnie podczas sztaplowania, nawijania lub kontaktu arkuszy.
- Z samych materiałów poprzez wymianę w fazie gazowej – migracja lotnych substancji w postaci par.
Skrót MOSH oznacza mineral oil saturated hydrocarbons – nasycone węglowodory olejów mineralnych. Oprócz tych nasyconych składników, oleje mineralne zawierają również aromatyczne węglowodory, określane jako MOAH – mineral oil aromatic hydrocarbons.
Regulacje we Francji (AGEC). Na mocy ustawy AGEC, Francja wprowadziła surowe limity dla MOSH/MOAH w opakowaniach oraz farbach drukarskich.
Od 2025 roku: ➡ Limit MOAH został obniżony do ≤ 0,1%.
Regulacja dotyczy:
- opakowań do żywności,
- opakowań do produktów nieżywnościowych,
- materiałów drukowanych.
Szczegółowe informacje można znaleźć m.in. w dokumentach Merieux oraz w artykule 112 ustawy AGEC.
Jest to standard obowiązujący w całej branży, dotyczący farb drukarskich i materiałów przeznaczonych do pośredniego kontaktu z żywnością. Określa wymagania dotyczące:
- zatwierdzonych surowców,
- limitów migracji,
- zgodności z zasadami Good Manufacturing Practice (GMP), aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
OECD to Organizacja Współpracy Gospodarczej i Rozwoju – think tank oraz forum zrzeszające 38 uprzemysłowionych państw, którego celem jest wspieranie wzrostu gospodarczego i podnoszenia standardów życia.
Organizacja działa w trzech głównych obszarach:
- międzynarodowe statystyki i analizy danych,
- doradztwo polityczne (policy advice) dla rządów,
- opracowywanie globalnych standardów, w tym metod testowania substancji chemicznych.
Sortowanie alfabetyczne: P - Z
PAK lub PAH odnosi się do wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych, które są klasyfikowane jako substancje rakotwórcze. Występują powszechnie w czarnych pigmentach oraz w aromatycznych rozpuszczalnikach węglowodorowych.
W niektórych seriach farb oferujemy odcienie czerni wolne od PAH.
PCR (Post‑Consumer Recycled) oznacza materiał pochodzący z recyklingu odpadów pokonsumenckich. Jest to tworzywo sztuczne wytwarzane z odpadów konsumenckich, które zostały zebrane, oczyszczone i ponownie przetworzone (re‑ekstrudowane) na użyteczne granulaty.
Materiał PCR może bardzo negatywnie wpływać na przyczepność nadruku – czasem do tego stopnia, że przyczepność nie występuje w ogóle.
PCR jest zazwyczaj barwiony, aby ukryć niedoskonałości, przy użyciu koncentratu typu masterbatch.
Oznacza Packaging and Packaging Waste Regulation – rozporządzenie w sprawie opakowań i odpadów opakowaniowych, czyli nowe, kluczowe prawo UE, które zmienia sposób projektowania, stosowania, etykietowania, recyklingu i ograniczania opakowań w całej Europie.
PPWR zastępuje starą dyrektywę opakowaniową z 1994 roku, wprowadzając bezpośrednio obowiązujące przepisy unijne, które mają jednolite zastosowanie we wszystkich państwach członkowskich.
PFAS (per‑ and polyfluoroalkyl substances) w farbach drukarskich to grupa ponad 10 000 wyjątkowo trwałych związków chemicznych („wieczne chemikalia”), stosowanych w celu poprawy płynności, odporności na zabrudzenia, połysku oraz właściwości antyblokujących.
W lutym 2023 r. pięć państw UE/EOG przedłożyło do ECHA propozycję szerokiego zakazu PFAS, obejmującego m.in. farby drukarskie i lakiery. Celem regulacji jest zakończenie emisji tych szkodliwych substancji. Decyzja spodziewana jest nie wcześniej niż w 2026 roku.
Proposition 65 (kalifornijskie prawo, oficjalnie Safe Drinking Water and Toxic Enforcement Act of 1986) wymaga, aby przedsiębiorstwa przekazywały jasne ostrzeżenia, jeśli ich produkty mogą narażać konsumentów na działanie substancji uznanych za powodujące raka, wady wrodzone lub inne szkody dla układu rozrodczego.
Celem regulacji jest zapewnienie transparentności poprzez informowanie konsumentów o potencjalnych zagrożeniach chemicznych — nie polega ona na zakazie stosowania tych substancji, lecz na obowiązku ostrzegania o ich obecności.
Europejskie rozporządzenie chemiczne (WE) nr 1907/2006. Nazwa jest akronimem od: Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals – rejestracja, ocena, udzielanie zezwoleń i ograniczenia dotyczące chemikaliów.
Celem REACH jest zapewnienie kompleksowej ochrony zdrowia ludzi i środowiska przed zagrożeniami, które mogą wynikać ze stosowania substancji chemicznych.
Kompleksowa procedura testowa służąca do oceny jakości i trwałości tablic rejestracyjnych pod kątem:
- odporności na warunki atmosferyczne,
- retrorefleksji,
- dokładności odwzorowania barw,
- obciążeń mechanicznych,
- odporności na wodę, środki czyszczące, paliwa oraz korozję.
Testy opierają się na międzynarodowych normach, takich jak ISO 7591, EN 12899 oraz DIN 74069, i obejmują zarówno oceny wizualne, jak i pomiary techniczne.
RoHS (Restriction of Hazardous Substances) to dyrektywa Unii Europejskiej, która ogranicza stosowanie określonych substancji niebezpiecznych (np. ołowiu, rtęci, kadmu) w sprzęcie elektrycznym i elektronicznym, w celu ochrony zdrowia ludzi oraz środowiska.
Oznacza Substances of Very High Concern – substancje budzące szczególnie duże obawy, które posiadają właściwości stwarzające poważne ryzyko dla zdrowia lub środowiska. Są identyfikowane w ramach REACH i umieszczane na Liście Kandydackiej (Candidate List).
Jeśli produkt zawiera więcej niż 0,1% SVHC, dostawcy mają obowiązek przekazania informacji odbiorcom. Celem regulacji jest ochrona ludzi i środowiska.
(Swiss Ordinance on Consumer Goods, SR 817.023.21) to szwajcarskie rozporządzenie regulujące materiały i wyroby (np. opakowania) dopuszczone do kontaktu z żywnością. Jest szczególnie znane z bardzo rygorystycznych przepisów dotyczących farb drukarskich stosowanych na opakowaniach spożywczych.
W białych pigmentach (szczególnie dwutlenku tytanu) stosowanych w farbach drukarskich, TMP oznacza 1,1,1‑trimetylolopropan. Jest to związek organiczny używany jako środek powłokowy na powierzchni pigmentów TiO₂.
Ilość TMP stosowana w takich pigmentach jest niewielka i zazwyczaj wynosi maksymalnie 1% (typowo 0,1–0,5%).
Zgodnie z rozporządzeniem REACH, TMP musi być wyszczególniony w karcie charakterystyki, jeśli jego stężenie wynosi 0,1% lub więcej.
TPO (trimethylbenzoyl diphenylphosphine oxide) to fotoinicjator stosowany w farbach i lakierach utwardzanych promieniowaniem UV. Absorbuje światło UV i inicjuje polimeryzację, umożliwiając szybkie utwardzanie.
Od 1 września 2025 r. TPO jest zakazane w określonych zastosowaniach na terenie UE, ze względu na jego klasyfikację jako substancji potencjalnie szkodliwej dla rozrodczości.
TSCA (Toxic Substances Control Act) to amerykańska ustawa regulująca produkcję, import, stosowanie i utylizację substancji chemicznych. Wymaga, aby substancje chemiczne były rejestrowane, oceniane, a – jeśli to konieczne – ograniczane, w celu ochrony zdrowia ludzi i środowiska.
W skrócie: TSCA określa, które substancje chemiczne mogą być wprowadzane na rynek USA oraz na jakich warunkach.
N‑Vinylcaprolactam (NVC/VCL) zostało wycofane z farb drukarskich w 2014 roku po ponownej ocenie w ramach REACH, ponieważ długoterminowe badania wykazały ryzyko zdrowotne związane z inhalacją tej substancji.
Od lipca 2015 r. EuPIA wezwała do całkowitej eliminacji NVC z farb UV, co skłoniło branżę do przejścia na bezpieczniejsze alternatywy.
Skrót VOC odnosi się przede wszystkim do lotnych związków organicznych (Volatile Organic Compounds), które są emitowane z powłok i mają wpływ na środowisko oraz zdrowie człowieka.
ZDHC (Zero Discharge of Hazardous Chemicals) to globalna inicjatywa branżowa ukierunkowana na eliminację substancji niebezpiecznych z przemysłu tekstylnego, odzieżowego, obuwniczego, skórzanego oraz sektorów pokrewnych.