PROBLEMATYKA DOTYCZĄCA TWORZENIA SZABLONÓW SITODRUKOWYCH
Różnice przy zastosowaniu siatki białej vs. żółtej (pomarańczowej)
SIATKA BIAŁA
Promienie światła uderzają w białe nitki siatki:
– zachodzi rozproszone odbicie światła
– powstają poszarpane elementy szablonu pod diapozytywem
– światło na nitkach rozprzestrzenia się w sposób niekontrolowany
– nieostre kształty wydruków -> dochodzi do zniekształcenia drukowanych półtonów
SIATKA ŻÓŁTA lub POMARAŃCZOWA
„Niebieskie” promienie światła uderzają w żółte nitki siatki:
– odbicie głównie żółtego światła
– emulsja reaguje tylko z niebieskim światłem lampy UV i to światło jest najważniejsze do jej prawidłowego naświetlenia
– brak poszarpanych kształtów – widoczne są bardzo ostre „odcięcia”
– czas naświetlania żółtych siatek jest 30 – 50% dłuższy
Jak widać na powyższym zestawieniu, siatka barwiona – żółta lub pomarańczowa (zależnie od producenta i rodzaju siatki), wykazuje wyższość nad białą.
Dzięki zredukowanej ilości rozproszonego światła UV, nie dochodzi do niekontrolowanego utwardzania się emulsji sitodrukowej w miejscach, które są odpowiedzialne w sposób szczególny, za odcięcia liń i rozdzielczość oraz jakość odwzorowania projektu z diapozytywu. Na poniższej grafice widzimy, efekt uboczny rozproszenia światła na nitkach białych, szczególnie widoczny podczas wywoływania szablonów o wysokiej nadbudowie EOM (Emulsion Over Mesh).
siatka biała + wysoki EOM*
Uboczne efekty widoczne w postaci słabego „odcięcia” na siatce białej i wysokiej nadbudowie szablonu* (EOM).
Barwy dopełniające.
W subtraktywnej metodzie łączenia barw, nakładane barwy dopełniające (przeciwległe), połączone ze sobą dają barwę czarną/szarą. Zatem kolor żółty, żółto pomarańczowy, będzie neutralizował barwę światła niebieskiego pochodzącego z lampy naświetlającej UV/LED, czyli będzie ograniczał rozproszenie się utwardzającej części widma na nitkach siatki, przez co rozproszenie będzie zminimalizowane, by w ten sposób uniknąć niekontrolowanych przemian fotochemicznych.
Czułość emulsji sitodrukowej na światło „niebieskie” UV (obligatoryjnie LED) jest w zakresie 350 – 420 nm.
Dla ochrony ostrych odcięć, część światła UV w tym zakresie musi zostać również pochłonięta. To zadanie spełnia barwnik w siatce kolorowej (żółtej lub pomarańczowej).
Nadbudowa szablonu - pojęcie terminu EOM
Nadbudowa szablonu, to nic innego, jak tworzenie matrycy drukarskiej, która ma wysokość wyższą, niż całkowita grubość siatki. Ta grubość siatki, może być nadbudowana za pomocą emulsji, lub filmu kapilarnego, przy czym, najbardziej poprawne jest pogrubienie szablonu od strony drukującej. Zachowanie tej zasady znacząco pomaga w procesie druku projektów reliefowych/wypukłych/3D, gdyż nitki siatki stawiające opór, nie będą dodatkowo blokowały przeciskanej farby, już podczas fazy tzw. odskoku mechanicznego. Przy niskich nadbudowach, np. kilku, czy kilkunastu mikronów, nie jest to aż tak mocno widoczne i uciążliwe, jak w przypadku zaawansowanych szablonów reliefowych, zwłaszcza tych o bardziej szczegółowych motywach. Nadbudowa ma swoje granice, które zależą od kilku czynników, w tym lepkości i jakości farby/lakieru, ale ich przekroczenie spowoduje niedostateczne zalewanie obszaru druku farbą lub nadmierne przeciśnięcie farby, która to nie zdąży przenieść się w 100% na drukowaną powierzchnię, a osiadając na dolnej części sita, spowoduje efekt podlewania druku.
Z nadbudową sita wiąże się termin przyjęty z języka angielskiego EOM (Emulsion Over Mesh), czyli emulsja ponad siatką. Poniżej grafika obrazująca pojęcie terminu EOM.
WYSOKOŚĆ CAŁKOWITA SZABLONU – GRUBOŚĆ SIATKI = EOM
WPŁYW WYSOKOŚCI SZABLONU NA WYDRUK
Jeżeli rozpatrujemy parametr EOM w odniesieniu do punktów rastrowych lub linii, to jego nadmierna wartość spowoduje niedostateczne przeciskanie się farby przez powierzchnię otwartą szablonu lub efekt pozostawania nadmiaru farby wypełniającej wzór.
W rezultacie, widoczne będą liczne niedodruki / puste miejsca (gdy wzór jest szczegółowy) lub poszarpane linie odcięć (rysunek po lewej stronie).
Zbyt niska wartość nadbudowy EOM, również przyniesie nieodpowiednie skutki. Zwłaszcza w przypadku emulsji słabszej jakości, o wysokiej wartości współczynnika chropowatości powierzchniowej „Rz*”, gdzie dojdzie do tzw. zapadania się oczek, a odwzorowanie druku, będzie nieostre, rąbkowe i poszarpane na krawędziach.
Przykład widoczny na przedstawionym rysunku >>>
* wartość współczynnika „Rz” powinna zawierać się w przedziale 10 – 3 μm, a dla prac bardzo szczegółowych i precyzyjnych, nawet poniżej 3 μm. Pomiar wykonywany od strony druku.
Kleje wodne firmy KIWO – jak drukować, przydatne tipsy i wskazówki praktyczne.
Akrylowe i dyspersyjne kleje wodne, takie jak Kiwoprint D 142, D 159 lub Kiwoprint D 177, oraz inne tego typu wersje klejów firmy KIWO, wymagają odpowiedniego podejścia oraz wypracowania sobie praktyk oraz nawyków pozwalających na drukowanie bez zbędnych problemów i przestojów technicznych. Nawyki te, zwykle bywają sprzeczne z zasadami druku farbami, zwłaszcza w technologii UV czy LED.
Najważniejsza zasada druku klejami wodnymi to właściwe przygotowanie warunków otoczenia i sporządzenie w poprawny sposób szablonu sitodrukowego.
Ponieważ otoczenie ma ogromny wpływ na przebieg procesu, powinno się zachować następujące warunki: temperatura otoczenia na poziomie 20 – 23 °C. Wilgotność względna powietrza przynajmniej 50%. Czym wyższa wilgotność powietrza, tym mniejsza skłonność kleju do formowania się skórki powierzchniowej na kleju i wysychania jego na sicie. Proszę pamiętać również o tym, iż emulsja znajdująca się na matrycy również będzie pochłaniała pewne ilości wody z kleju, przez co zaleca się takie sito dokładnie zmoczyć, czy obficie nawilżyć np. gąbką z dwóch stron, zanim przystąpimy do zaaplikowania kleju. Najbliższe otoczenie maszyny najlepiej odizolować od pozostałej części pomieszczenia tak, by ograniczyć wpływ ewentualnych przeciągów, czy ruchu np. ciepłego powietrza pochodzącego od innych urządzeń np. silników elektrycznych, czy też kaloryferów.
Jakie zatem powinno być sito? Typ siatki zwykle ustala się indywidualnie, zależnie od potrzeby i szczegółowości, czy charakteru szablonu. Rekomendacje producenta znajdują się w karcie technicznej każdego z produktów. Warto się z nimi zapoznać, zanim przygotujemy sami, bądź zlecimy napinanie sita. Jedno o czym powinniśmy pamiętać, to odpowiednio wysokie napięcie siatki. Umownie jest to minimum 20 N, natomiast w wielu przypadkach, zwłaszcza podczas druku dużych apli, na dużych ramach, ta wartość powinna być podniesiona nawet do wartości 25N. Dlatego przygotuj ramę o mocnym profilu, jak najbardziej stabilną geometrycznie. Do klejenia siatki powinno się użyć bardzo mocnych klejów dwuskładnikowych typu Kiwobond 1100 PowerGrip. W przeciwnym wypadku, siatka będzie przyjmowała charakter workowaty, naciągnięty, co spowoduje przywieranie szablonu do użytku i w efekcie pozostawi nierównomierne kleksy i mankamenty, mogące wpłynąć negatywnie na końcową adhezję klejonych powierzchni.
Słaby klej, to również gwarantowane problemy podczas druku, gdy siatka ześlizgnie się z profilu i zniszczy nasz wysiłek.
Kontr rakiel / zgarniacz powinien przesuwać się możliwie wolno, żeby uniknąć nabierania bąbelków powietrza w oczkach siatki. Klej powinien zdążyć się wypełnić oczka szablonu. Ze względu na pewną gęstość i lepkość klejów wodnych, następuje to znacznie wolniej, niż w przypadku farb. Sam ruch drukujący rakla, może odbywać się dużo szybciej.
Guma raklowa: najlepiej sprawdzają się gumy o twardości 75 Shore’a lub przekładane typu sandwich typ: 65/90/65 Shore’a. Jeśli masz możliwość zaoblenia krawędzi, efekt będzie jeszcze lepszy. Rakiel ustaw pod kątem ok. 75°. Odskok niewielki, na poziomie 3-4 mm, natomiast druk bez odskoku, również często daje dobre efekty. Jeżeli wykonywane są krótkie przerwy, powierzchnia sita powinna być przykrywana wilgotną tkaniną. Następnie rozruch wykonaj po 3-4 przedrukach na makulaturze. Przy dłuższych przerwach, sito powinno zostać dobrze oczyszczone z kleju i przemyte za pomocą Pregan 1014E.
Pamiętaj! Używany wcześniej klej powinien być idealnie czysty, bez jakichkolwiek zanieczyszczeń. Maksymalne dodatkowe rozcieńczenie wodą nie powinno przekroczyć 10%. Ponieważ drukowany klej, częściowo wyparowuje wodę, zaleca się dolewanie go mniejszymi partiami na sito.
Suszenie. Maksymalne wartości adhezji zostaną osiągnięte dopiero po całkowitym wyschnięciu kleju. Suszenie prowadzimy w temperaturze pokojowej i obniżonej wilgotności powietrza, na suszarkach półkowych lub w produkcji masowej za pomocą konwektorów / suszarek konwekcyjnych. Czas suszenia zależny jest od typu powierzchni, grubości nadruku, temperatury oraz cyrkulacji powietrza. Jak rozpoznajemy niewysuszony klej wodny? Przede wszystkim ma on zamgloną, mleczną strukturę. Po całkowitym wysuszeniu, struktura powinna być czysta i przejrzysta. Jeśli klej został zabezpieczony papierem silikonowym, zaleca się zastosowanie laminowania wolnego od powietrznych bąbli.
Drukowanie klejem wodnym na powierzchniach uprzednio zadrukowanych farbą, zwłaszcza błyszczącą, powoduje spadek przyczepności, przede wszystkim, ze względu na zawartość silikonu w tych farbach, który stanowi barierę. Aby poprawić adhezję, najlepiej drukowane tło zastąpić farbą bez silikonową, albo wykonać je wersją farby silikonowej, ale zmatowionej. Wskazane jest też odtłuszczenie lub wyczyszczenie takiej powierzchni, jeśli nie jest ona świeżo wykonana.
Najlepszą przyczepność uzyskujemy stosując siatkę typu 21.140, co daje grubość powłoki klejowej po wysuszeniu na poziomie ok. 50 µm. Jest to odpowiednik taśmy dwustronnej. I taką siatkę rekomendujemy do większości prac, związanych z klejami wodnymi.
Jeśli masz dalsze pytania i wątpliwości pisz do nas. Zachęcamy do zapoznawania się również z kartami technicznymi dla konkretnego kleju. Karty dostępne są na żądanie.