Jakość zawsze idzie w parze, kiedy mówi się o Arze.
Czy kolor siatki ma znaczenie? Jakie? Sprawdź, kiedy powinieneś użyć siatki kolorowej i dlaczego.
Czym jest termin EOM, jak zrobić nadbudowę szablonu i co jest ważne. Kliknij, aby dowiedzieć się czegoś więcej.
Wskazówki praktyczne, jak sobie radzić z sitodru-kiem wykonywanym klejami dyspersyjnymi.
Odczytaj parametry swoich siatek i sprawdź, czy są optymalne.
Przygotuj szablon pod druk reliefowy, 3D lub efekty dotykowe.
Realne ograniczenia w sitodruku. Zasady doboru, banding i rastry.
Sprawdź, czy parametry wilgotności mają wpływ na trwałość szablonu.
Promienie światła uderzają w białe nitki siatki:
– zachodzi rozproszone odbicie światła
– powstają poszarpane elementy szablonu pod diapozytywem
– światło na nitkach rozprzestrzenia się w sposób niekontrolowany
– nieostre kształty wydruków -> dochodzi do zniekształcenia drukowanych półtonów
„Niebieskie” promienie światła uderzają w żółte nitki siatki:
– odbicie głównie żółtego światła
– emulsja reaguje tylko z niebieskim światłem lampy UV i to światło jest najważniejsze do jej prawidłowego naświetlenia
– brak poszarpanych kształtów – widoczne są bardzo ostre „odcięcia”
– czas naświetlania żółtych siatek jest 30 – 50% dłuższy
Jak widać na powyższym zestawieniu, siatka barwiona – żółta lub pomarańczowa (zależnie od producenta i rodzaju siatki), wykazuje wyższość nad białą.
Dzięki zredukowanej ilości rozproszonego światła UV, nie dochodzi do niekontrolowanego utwardzania się emulsji sitodrukowej w miejscach, które są odpowiedzialne w sposób szczególny, za odcięcia liń i rozdzielczość oraz jakość odwzorowania projektu z diapozytywu. Na poniższej grafice widzimy, efekt uboczny rozproszenia światła na nitkach białych, szczególnie widoczny podczas wywoływania szablonów o wysokiej nadbudowie EOM (Emulsion Over Mesh).
Efekty uboczne, widoczne w postaci słabego „odcięcia” na siatce białej i wysokiej nadbudowie szablonu* (EOM).
W subtraktywnej metodzie łączenia barw, nakładane barwy dopełniające (przeciwległe), połączone ze sobą dają barwę czarną/szarą. Zatem kolor żółty, żółto pomarańczowy, będzie neutralizował barwę światła niebieskiego pochodzącego z lampy naświetlającej UV/LED,
czyli ograniczy rozproszenie się utwardzającej części pasma widma na nitkach siatki, przez co, rozproszenie będzie zminimalizowane, by w ten sposób uniknąć niekontrolowanych przemian fotochemicznych.
Czułość emulsji sitodrukowej na światło „niebieskie” UV (obligatoryjnie LED) jest w zakresie 350 – 420 nm.
Dla ochrony ostrych odcięć, część światła UV w tym zakresie musi zostać również pochłonięta.
To zadanie spełnia barwnik w siatce kolorowej (żółty lub pomarańczowy).
Nadbudowa szablonu, to nic innego, jak tworzenie matrycy drukarskiej, która ma wysokość wyższą, niż całkowita grubość siatki. Ta grubość siatki, może być nadbudowana za pomocą emulsji, lub filmu kapilarnego, przy czym, najbardziej poprawne jest pogrubienie szablonu od strony drukującej. Zachowanie tej zasady znacząco pomaga w procesie druku projektów reliefowych/wypukłych/3D, gdyż nitki siatki stawiające opór, nie będą dodatkowo blokowały przeciskanej farby, już podczas fazy tzw. odskoku mechanicznego. Przy niskich nadbudowach, np. kilku, czy kilkunastu mikronów, nie jest to aż tak mocno widoczne i uciążliwe, jak w przypadku zaawansowanych szablonów reliefowych, zwłaszcza tych o bardziej szczegółowych motywach. Nadbudowa ma swoje granice, które zależą od kilku czynników, w tym lepkości i jakości farby/lakieru, ale ich przekroczenie spowoduje niedostateczne zalewanie obszaru druku farbą lub nadmierne przeciśnięcie farby, która to nie zdąży przenieść się w 100% na drukowaną powierzchnię, a osiadając na dolnej części sita, spowoduje efekt podlewania druku.
Z nadbudową sita wiąże się termin przyjęty z języka angielskiego EOM (Emulsion Over Mesh), czyli emulsja ponad siatką. Poniżej grafika obrazująca pojęcie terminu EOM.
Jeżeli rozpatrujemy parametr EOM w odniesieniu do punktów rastrowych lub linii, to jego nadmierna wartość spowoduje niedostateczne przeciskanie się farby przez powierzchnię otwartą szablonu lub efekt pozostawania nadmiaru farby wypełniającej wzór.
W rezultacie, widoczne będą liczne niedodruki / puste miejsca (gdy wzór jest szczegółowy) lub poszarpane linie odcięć (rysunek po lewej stronie).
Zbyt niska wartość nadbudowy EOM, również przyniesie nieodpowiednie skutki. Zwłaszcza w przypadku emulsji słabszej jakości, o wysokiej wartości współczynnika chropowatości powierzchniowej „Rz*”, gdzie dojdzie do tzw. zapadania się oczek, a odwzorowanie druku, będzie nieostre, rąbkowe i poszarpane na krawędziach.
Przykład widoczny na przedstawionym rysunku >>>
* wartość współczynnika „Rz” powinna zawierać się w przedziale 10 – 3 μm, a dla prac bardzo szczegółowych i precyzyjnych, nawet poniżej 3 μm. Pomiar wykonywany od strony druku.
Akrylowe i dyspersyjne kleje wodne, takie jak Kiwoprint D 142, D 159 lub Kiwoprint D 177, oraz inne tego typu wersje klejów firmy KIWO, wymagają odpowiedniego podejścia oraz wypracowania sobie praktyk oraz nawyków pozwalających na drukowanie bez zbędnych problemów i przestojów technicznych. Nawyki te, zwykle bywają sprzeczne z zasadami druku farbami, zwłaszcza w technologii UV czy LED.
Najważniejsza zasada druku klejami wodnymi to właściwe przygotowanie warunków otoczenia i sporządzenie w poprawny sposób szablonu sitodrukowego.
Ponieważ otoczenie ma ogromny wpływ na przebieg procesu, powinno się zachować następujące warunki: temperatura otoczenia na poziomie 20 – 23 °C. Wilgotność względna powietrza przynajmniej 50%. Czym wyższa wilgotność powietrza, tym mniejsza skłonność kleju do formowania się skórki powierzchniowej na kleju i wysychania jego na sicie. Proszę pamiętać również o tym, iż emulsja znajdująca się na matrycy również będzie pochłaniała pewne ilości wody z kleju, przez co zaleca się takie sito dokładnie zmoczyć, czy obficie nawilżyć np. gąbką z dwóch stron, zanim przystąpimy do zaaplikowania kleju. Najbliższe otoczenie maszyny najlepiej odizolować od pozostałej części pomieszczenia tak, by ograniczyć wpływ ewentualnych przeciągów, czy ruchu np. ciepłego powietrza pochodzącego od innych urządzeń np. silników elektrycznych, czy też kaloryferów.
Jakie zatem powinno być sito? Typ siatki zwykle ustala się indywidualnie, zależnie od potrzeby i szczegółowości, czy charakteru szablonu. Rekomendacje producenta znajdują się w karcie technicznej każdego z produktów. Warto się z nimi zapoznać, zanim przygotujemy sami, bądź zlecimy napinanie sita. Jedno o czym powinniśmy pamiętać, to odpowiednio wysokie napięcie siatki. Umownie jest to minimum 20 N, natomiast w wielu przypadkach, zwłaszcza podczas druku dużych apli, na dużych ramach, ta wartość powinna być podniesiona nawet do wartości 25N. Dlatego przygotuj ramę o mocnym profilu, jak najbardziej stabilną geometrycznie. Do klejenia siatki powinno się użyć bardzo mocnych klejów dwuskładnikowych typu Kiwobond 1100 PowerGrip. W przeciwnym wypadku, siatka będzie przyjmowała charakter workowaty, naciągnięty, co spowoduje przywieranie szablonu do użytku i w efekcie pozostawi nierównomierne kleksy i mankamenty, mogące wpłynąć negatywnie na końcową adhezję klejonych powierzchni.
Słaby klej, to również gwarantowane problemy podczas druku, gdy siatka ześlizgnie się z profilu i zniszczy nasz wysiłek.
Kontr rakiel / zgarniacz powinien przesuwać się możliwie wolno, żeby uniknąć nabierania bąbelków powietrza w oczkach siatki. Klej powinien zdążyć się wypełnić oczka szablonu. Ze względu na pewną gęstość i lepkość klejów wodnych, następuje to znacznie wolniej, niż w przypadku farb. Sam ruch drukujący rakla, może odbywać się dużo szybciej.
Guma raklowa: najlepiej sprawdzają się gumy o twardości 75 Shore’a lub przekładane typu sandwich typ: 65/90/65 Shore’a. Jeśli masz możliwość zaoblenia krawędzi, efekt będzie jeszcze lepszy. Rakiel ustaw pod kątem ok. 75°. Odskok niewielki, na poziomie 3-4 mm, natomiast druk bez odskoku, również często daje dobre efekty. Jeżeli wykonywane są krótkie przerwy, powierzchnia sita powinna być przykrywana wilgotną tkaniną. Następnie rozruch wykonaj po 3-4 przedrukach na makulaturze. Przy dłuższych przerwach, sito powinno zostać dobrze oczyszczone z kleju i przemyte za pomocą Pregan 1014E.
Pamiętaj! Używany wcześniej klej powinien być idealnie czysty, bez jakichkolwiek zanieczyszczeń. Maksymalne dodatkowe rozcieńczenie wodą nie powinno przekroczyć 10%. Ponieważ drukowany klej, częściowo wyparowuje wodę, zaleca się dolewanie go mniejszymi partiami na sito.
Suszenie. Maksymalne wartości adhezji zostaną osiągnięte dopiero po całkowitym wyschnięciu kleju. Suszenie prowadzimy w temperaturze pokojowej i obniżonej wilgotności powietrza, na suszarkach półkowych lub w produkcji masowej za pomocą konwektorów / suszarek konwekcyjnych. Czas suszenia zależny jest od typu powierzchni, grubości nadruku, temperatury oraz cyrkulacji powietrza. Jak rozpoznajemy niewysuszony klej wodny? Przede wszystkim ma on zamgloną, mleczną strukturę. Po całkowitym wysuszeniu, struktura powinna być czysta i przejrzysta. Jeśli klej został zabezpieczony papierem silikonowym, zaleca się zastosowanie laminowania wolnego od powietrznych bąbli.
Drukowanie klejem wodnym na powierzchniach uprzednio zadrukowanych farbą, zwłaszcza błyszczącą, powoduje spadek przyczepności, przede wszystkim, ze względu na zawartość silikonu w tych farbach, który stanowi barierę. Aby poprawić adhezję, najlepiej drukowane tło zastąpić farbą bez silikonową, albo wykonać je wersją farby silikonowej, ale zmatowionej. Wskazane jest też odtłuszczenie lub wyczyszczenie takiej powierzchni, jeśli nie jest ona świeżo wykonana.
Najlepszą przyczepność uzyskujemy stosując siatkę typu 21.140, co daje grubość powłoki klejowej po wysuszeniu na poziomie ok. 50 µm. Jest to odpowiednik taśmy dwustronnej. I taką siatkę rekomendujemy do większości prac, związanych z klejami wodnymi.
Jeśli masz dalsze pytania i wątpliwości pisz do nas. Zachęcamy do zapoznawania się również z kartami technicznymi dla konkretnego kleju. Karty dostępne są na żądanie.
Poniżej opis trzech głównych typów:
1. Naturalne (jedwab)
2. Syntetyczne – polimerowe: poliamid (Nylon), poliester
3. Metalowe – stalowe lub metalizowane (poliester metalizowany)
Siatki jedwabne to dzisiaj już historyczny materiał stosowany w sitodruku. Charakteryzują się bardzo gładką strukturą i dobrą jakością odwzorowania, jednak są mało odporne na substancje chemiczne i rozciąganie, dlatego obecnie używa się ich rzadko. Jeśli już, to głównie w zastosowaniach tradycyjnych, artystycznych lub pokazowych.
Siatki stalowe oraz metalizowane (np. poliester metalizowany) stosuje się w zastosowaniach przemysłowych, szczególnie tam, gdzie wymagana jest bardzo wysoka trwałość, odporność na agresywne farby i ekstremalne warunki pracy. Wykorzystywane m.in. w druku technicznym i ceramicznym.
przykład: PET 1500 120 – 31Y PW OSC
– PET – materiał produkcyjny
– 1500 – jakość
– 120 – gęstość (liczba włókien na cm)
– 31 – grubość pojedynczego włókna mierzona w mikronach
– Y – oznaczenie koloru (Yellow – żółta)
– PW – rodzaj splotu (zwykły splot)
– OSC – jednostronnie kalandrowana (One Side Calandered)
pozostałe parametry:
* otwarcie siatki (w)
* stopień otwarcia siatki (aο)
* grubość siatki (Ds)
* teoretyczna objętość farby (V th)
PET 1500 120 – 31Y
grubość nitki
(np. 31 µm)
grubość siatki
/liczba nitek
wysokość siatki
(np. 49 µm)
otwarcie siatki
(np. 49 µm)
Otwarcie siatki to średnica pojedynczego oczka między nitkami, wyrażana w mikrometrach. Parametr ten określa, jak duże cząstki farby mogą przejść przez siatkę.
Stopień otwarcia siatki to procentowy udział powierzchni otwartej (oczka) w stosunku do całkowitej powierzchni siatki. Wartość wyrażana w %.
Grubość siatki to wysokość struktury włókien mierzona od wierzchołka nitki do wierzchołka nitki po przeciwnej stronie. Wpływa na:
Teoretyczna objętość farby to obliczona ilość medium, która może przejść przez siatkę podczas jednego cyklu druku. Zależy bezpośrednio od:
W praktyce Vₜₕ określa, czy siatka nadaje się do:
Pomimo szybkiego rozwoju cyfry – sitodruk pozostaje nadal najskuteczniejszą metodą wytwarzania elementów wypukłych — takich jak punkty Braille’a, etykiety dotykowe, czy efekty haptyczne — dzięki możliwości uzyskania wysokich depozytów farby i precyzyjnej kontroli nad strukturą nadruku. Kluczowe znaczenie mają tutaj dobór siatki, technologia powlekania oraz odpowiednie lakiery UV.
Najważniejsze wymagania techniczne dotyczące samego pisma Braille’a są zgodne z normami Marburg Medium oraz ISO 17351.
Wymagania zależą od tego, do jakiego produktu są przeznaczone. Najbardziej rygorystyczne przepisy dotyczą produktów leczniczych, natomiast dla kosmetyków, chemii gospodarczej, czy produktów spożywczych, stosowanie Braille’a jest zazwyczaj dobrowolne.
Standardowa wysokość punktów Braille’a na etykietach samoprzylepnych powinna wynosić 0,5–0,6 mm, aby zapewnić pełną czytelność dotykową. W praktyce przemysłowej stosuje się również depozyty 0,2–0,3 mm, które — przy odpowiedniej siatce i emulsji — są akceptowane i szeroko używane w produkcji etykiet.
Druk wyłącznie elementów Braille’a:
Druk wyłącznie etykiet dotykowych (linie, piktogramy)
Druk Braille’a + elementy dotykowe jednocześnie
Aby uzyskać odpowiednią wysokość nadruku, konieczne jest zastosowanie właściwej techniki powlekania:
EMULSJE. Powlekanie „mokre na mokre” (wet‑in‑wet)
Grubości powyżej 300 μm nie są zalecane — powodują smużenie i problemy z uwalnianiem farby
FILMY KAPILARNE.
ULANO QT 200 / QT 300 + ULANO QTX – zestaw technologii kapilarnej.
Przeznaczone do tworzenia bardzo grubych szablonów sitodrukowych. Sprawdzają się w druku efektów specjalnych: high‑density, puff, lenticular, piśmie Braille’a, znakowaniu specjalnym, a także w zastosowaniach przemysłowych — typu maski lutownicze, efekty mozaiki, uszczelki, powłoki i nadruki wymagające ultra‑grubych depozytów farby.
Sitodruk umożliwia precyzyjne i trwałe wykonywanie nadruków wypukłych, takich jak Braille, etykiety dotykowe i efekty haptyczne. Odpowiedni dobór siatki, emulsji oraz techniki powlekania, pozwala uzyskać wysoką jakość optyczną i dotykową, spełniając wymagania norm oraz oczekiwania rynku etykiet premium.
Jak dobrać odpowiednią siatkę do szczegółowych wzorów?
Przede wszystkim, kierujmy się zasadą, która mówi, że najmniejszy punkt rastrowy, lub element drukowany musi mieć średnicę co najmniej: sumy dwóch średnic nitki i jednego oczka! Mniejsze średnice nitek i większa powierzchnia otwarcia, pozwalają na dokładniejsze odwzorowanie.
Jest to stara reguła, która zapewnia bezpieczne drukowanie szczegółowych grafik, zwłaszcza przejść tonalnych, bez ryzyka wad odwzorowywania w postaci tzw. mohry i bandingu. Daje również pewność, że cienkie linie wzoru zostaną wydrukowane z dużą ostrością odwzorowania.
Który z punktów rastrowych odwzorujemy bez ryzyka i defektów wizualnych? Który „oderwie się” podczas wypłukiwania szablonu lub pod naciskiem rakla?
Grafika poniższa ilustruje, że nawet w przypadku linii, wąskich grafik, wzdłużnych elementów obszarowych, wydruk może być niemożliwy bądź znacząco utrudniony, ze względu na zbyt słaby depozyt farby. Powierzchnia otwarcia oczek będzie na tyle mała, że nie przeciśniemy odpowiedniej ilości farby, by ładnie i efektywnie drukować, zwłaszcza w szybszych procesach technologicznych (duże nakłady – ograniczony czas druku).
Szerokość detalu, a przepustowość siatki szablonu.
Banding (czyli smugi/pasy) przejść tonalnych, pojawić się może w wielu krokach technologicznych, zarówno na etapie przygotowania szablonu, jak i samego druku. Jeśli mowa o etapie nieprawidłowo przygotowanej siatki – będzie to zwykle moment wypłukiwania szablonu po naświetleniu, gdzie drobne punkty rastrowe (nie spełniające zasady „bezpiecznego rozmiaru”), a które to umiejscowione są podczas ekspozycji w oczkach siatki lub częściowo w ich „świetle” – wypadną – zostaną wypłukane.
Przykład. Punkty rastrowe, które są mniejsze niż: suma 2 średnic nitki i 1 oczka, zostaną wypłukane z szablonu, podczas jego „wywoływania”, lub nie będą się drukowały finalnie, ze względu na blokowanie farby przez nitki siatki.
Efekt: paski przejść tonalnych tzw. halftone banding.
Można to sprawdzić i niejako przewidzieć, kładąc kliszę diapozytywu bezpośrednio na siatkę podświetloną od dołu (np. stół do podświetleń) i oglądając ją pod mikroskopem o powiększeniu minimum 30×. Taki sposób pozwala nam ponadto przesuwać kliszę pod kontem, sprawdzając jednocześnie, jak się nakładają wzory w stosunku do nitek siatki. Dzięki temu, możemy sobie odpowiedzieć na pytanie, czy zmiana kąta napięcia siatki na ramę zmienia sytuację i koryguje błędy lub poprawi jakość wydruku finalnego, zanim przystąpimy do naświetlania.
Te reguły, stanowią pomoc w doborze odpowiedniej siatki do zlecenia, ale nie są żelazne, bowiem, znamy szereg odstępstw od nich. Powinno się je traktować, jako zdrową zasadę i pomoc w wyborze, by wydruk był bezpieczny i pozbawiony defektów wizualnych. Jest to również informacja, która pomoże łatwiej wyjaśnić zleceniodawcy, jakie mamy realne techniczne ograniczenia w sitodruku. Ponadto doświadczony drukarz, już widząc grafikę w skali 1:1 wie, jakiego wyboru dokonać do pierwszego testu, starając się znaleźć kompromis pomiędzy: jakością > prędkością druku > a niebezpieczeństwem uszkodzenia szablonu podczas dłuższych nakładów.
Wysoka wilgotność powietrza jest szkodliwa dla procesu przygotowywania sit – niezależnie od zastosowanych metod – ale szczególnie problematyczna, gdy druk obejmuje farby wodne lub wodne kleje. Wielu drukarzy tekstylnych, którzy przez lata pracowali wyłącznie z farbami plastizolowymi, przekonuje się w praktyce, że farby wodne i kleje, wymagają znacznie wyższego poziomu kontroli warunków w procesie przygotowania sit.
Czy zdarza Ci się, że niektóre sita są wyraźnie trudniejsze do odwarstwienia niż inne? Czy zauważasz czasami szybkie pojawianie się dziurek w szablonie podczas druku? Czy w produkcji Twoje sita (emulsja) stają się miękkie, lepkie lub ulegają przedwczesnemu rozpadowi? Czy doświadczyłeś tworzenia się przezroczystej warstwy blokującej obszar wzoru lub nadmiernego powstawania duchów po odwarstwieniu? Jeśli na którekolwiek z tych pytań odpowiedziałeś „tak”, możliwe, że przynajmniej częściową przyczyną była zbyt wysoka wilgotność.
Nawet jeśli emulsja wydaje się sucha w dotyku, w powłoce nadal pozostaje wilgoć. Gdy wilgotność względna przekracza 50%, poziom tej wilgoci staje się problematyczny. Woda bowiem zakłóca proces chemicznego wiązania (utwardzania emulsji), prowadząc do powstawania słabych, podatnych na uszkodzenia szablonów.
Każda ilustracja przedstawia strukturę chemiczną emulsji przed i po naświetleniu.
Zwróć uwagę, że miejsca wiązań pomiędzy uczulaczem diazo, a alkoholem poliwinylowym (PVA), są blokowane przez cząsteczki wody/wilgoć obecną
w powłoce emulsji, co znacząco osłabia szablon. Po nałożeniu emulsji sita muszą być nieprzerwanie przechowywane w suchym środowisku, aż do momentu ekspozycji. Optymalna wilgotność względna (RH) powinna wynosić 30–40%, natomiast nie wolno przekraczać 50% RH!
Przekroczenie tego poziomu może powodować następujące problemy:
Użycie higrometru do pomiaru i monitorowania wilgotności względnej – przykładowo takiego, jak pokazany poniżej, w pomieszczeniu do suszenia sit
z żółtym oświetleniem bezpiecznym – jest niezbędne we wszystkich strefach, w których obsługiwane są powleczone sita. Rejestrowanie tych danych pozwala identyfikować tendencje wzrostu wilgotności, które mogą prowadzić do problemów w procesie przygotowania szablonów. Drugie z urządzeń
to miernik wilgotności emulsji/szablonu, zaopatrzony w 2 elektrody.
Najlepiej jest całkowicie oddzielić procesy „mokre” od „suchych”. Na przykład: nie wprowadzaj stojaka z mokrymi sitami – świeżo powleczonymi emulsją, właśnie odwarstwionymi lub odtłuszczonymi – do pomieszczenia, w którym przechowywane są suche sita, powleczone emulsją. Emulsja natychmiast ponownie wchłonie wilgoć, którą wprowadzasz do tego pomieszczenia.
Wszystkie strefy procesu przygotowania sit muszą być kontrolowane klimatycznie, aby zapewnić powtarzalność i stabilność. Dopiero gdy sita zostaną całkowicie wysuszone, a następnie naświetlone i wypłukane, stają się odporne na wilgotność.
Jest to szczególnie ważne dla drukarzy pracujących z farbami wodnymi i klejami dyspersyjnymi. Gdy takie farby wchodzą w kontakt z niewłaściwie wysuszonymi sitami, emulsja zaczyna mięknąć, pęcznieć i staje się bardzo lepka w dotyku. To zazwyczaj pierwszy sygnał, że rozpoczyna się rozpad szablonu.
Podobnie reagują sita niedoświetlone, ponieważ emulsja nie została w pełni utwardzona na całej grubości. Strona raklowa jest zawsze najmniej utwardzoną częścią szablonu, dlatego jest najsłabsza i najbardziej podatna na uszkodzenia. Ponieważ woda jest nośnikiem używanym do skutecznego działania środków do usuwania emulsji, łatwo sobie wyobrazić, jak szybko farby wodne mogą zniszczyć źle przygotowany szablon.
Dzięki lepszemu zrozumieniu wpływu wilgotności na proces tworzenia szablonu – a co ważniejsze, na produktywność Twojego zakładu – jestem przekonany, że zdecydujesz się wdrożyć niezbędne systemy kontroli środowiskowej we wszystkich strefach przygotowania sit. Inwestycja w kontrolę wilgotności jest znikoma w porównaniu z kosztami utraconej produktywności, które wynikają z jej braku.
Temat opracowany przez:
Dave Dennings
Product / Technical Manager
Screen Making Products KIWO Inc.
Członek Akademii Technologii Sitodruku (ASPT)